Киберкожа или термопластичный эластомер что лучше
Киберкожа или термопластичный эластомер что лучше
Термопласты – это один из множества видов пластмасс, которые переходят при нагревании в высокоэластическое состояние. В 1956 году общество по искусственным органам выделили из группы термопластов биологически нейтральные, иначе говоря «термопласты медицинской чистоты». Таким образом, данный материал стали изучать для возможности дальнейшего создания и применения искусственных структур и органов [1, 2, 4–7].
В 1975 году в Японии был создан комитет по искусственным органам. Также был разработан научно-исследовательский план работ по изучению структуры термопластов и реакции организма на его применение [3, 8–12].
Результаты исследовательской работы стали применять в клинике. Искусственные структуры стали постепенно вживлять в организм человека. Нейлон впервые был представлен в 1983 году, как пластик для изготовления основ зубных протезов, обладающий особыми свойствами гибкости. Предполагалось, что он заменит акриловые комбинации и металлические сплавы, которые используются в частичных съемных зубных протезах. С тех пор многие страны начали использовать данный материал [13–16].
Цель исследования: изучить преимущества термопластических материалов над остальными, которые применяются для изготовления съемных зубных протезов.
Наиболее распространенным конструкционным материалом в ортопедической стоматологии является акриловая пластмасса. Однако она способна вызвать аллергические реакции, проявляющиеся в виде воспаления слизистой оболочки полости рта [9]. Основным этиологическим фактором развития аллергии к акрилату считается остаточный мономер [24], содержащийся в пластмассе в количестве 0,2 %, которой при нарушении режима полимеризации увеличивается до 8 % [8, 9].
С 1938 года акриловая пластмасса заместила каучук, который применяли в качестве базиса много лет и по своим характеристикам акрилаты, естественно, превзошли старый материал.
Пластмассы – это полимеры, представляющие большую группу высокомолекулярных соединений, получаемых химическим путем из природных материалов или химическим синтезом из низкомолекулярных соединений. Одним из свойств полимеров является их высокая технологичность, способность при нагревании и давление формоваться и устойчиво сохранять приданную им форму [1].
Все пластмассы состоят из порошка и жидкости.
Жидкость: мономер – метилметакрилат – бесцветная, летучая жидкость с резким запахом, легко воспламеняется. Фасуется в непрозрачный сосуд с притертыми крышками и хранят в прохладном месте так как реакция самополимеризации может произойти под действием тепла, света и воздуха.
В состав мономера могут входить:
— ингибитор, который замедляет процесс самополимеризации;
— сшивающий агент – повышает твердость, теплостойкость, понижает растворимость.
Порошок: полимер – полиметилметакрилат – твердое прозрачное вещество, полученное из мономера, воды и эмульгатора (крахмала).
По типу мономерных звеньев пластмассы делятся на 2 класса (рис. 1) [5].
По пространственной структуре пластмассы подразделяют на:
— линейные полимеры – химически не связанные одиночные цепи монополимерных звеньев (целлюлоза, каучук);
— разветвленные полимеры, имеющие структуру, подобную крахмалу и гликогену;
— пространственные (сшитые) полимеры, построенные в основном как сополимеры (рис. 2).
Рис. 1. Деление пластмасс по типу мономерных звеньев
Рис. 2. Подразделение пластмасс по пространственной структуре [11]
Разветвленные и неразветвленные линейные полимеры легче растворяются в органических растворителях, плавятся без изменения основных свойств и при охлаждении затвердевают [15].
Так как пластмассами называют вещества органического происхождения с большой молекулярной массой, состоящие из смол, наполнителей и небольших добавок: пластификаторов и красителей, то в определенных условиях и сочетании эти полимерные материалы способны приобретать пластичность. В зависимости от реагирования на нагрев различают термопластичные (термопласты), термореактивные (реактопласты) и термостабильные пластмассы [8].
— Термопластичные (термопласты) высокомолекулярные соединения при нагревании постепенно приобретают возрастающую с повышением температуры пластичность, часто переходящую в вязкотекучее состояние, а при охлаждении вновь возвращаются в твердое упругое состояние. Это свойство не утрачивается и при многократном повторении процессов нагревания и охлаждения.
— Термореактивные (реактопласты) полимеры имеют сравнительно невысокую относительную молекулярную массу и при нагревании легко переходят в вязкотекучее состояние. С увеличением длительности действия повышенных температур термореактивные полимеры превращаются в твердую стеклообразную или резиноподобную массу и необратимо утрачивают способность вновь переходить в пластичное состояние. Это свойство объясняется тем, что переработка материала сопровождается химической реакцией образования полимера с сетчатой или пространственной структурой макромолекул.
— Термостабильные высокомолекулярные соединения при нагревании не переходят в пластичное состояние и сравнительно мало изменяются по физическим свойствам вплоть до температуры их термического разрушения [10].
Для изготовления базисов протезов используются пластмассы следующих типов:
— на основе модифицированного полистирола;
— сополимеры или смеси перечисленных пластмасс [19].
Все же существует перечень значительных минусов [6–11].
Пластмассы, применяемые в стоматологии для ортопедического лечения, являются высокополимерными органическими соединениями [15]. Они не имеют белковой природы и поэтому сами по себе не могут вызвать аллергию. Мономер – эфир метакриловой кислоты – является низкомолекулярным соединением, то есть это потенциальный гаптен, и, соединяясь с белками тканей организма, превращается в антиген. Его прямое токсическое действие на клетки слизистой рта, включая тучные клетки и базофилы, ведет к неспецифическому высвобождению гистамина, который способен модулировать аллергический ответ на воздействие причинно-значимыми аллергенами, тем самым вызывать явления аллергического контактного дерматита [5, 30].
Установлено, что мономер снижает титр лизоцима в слюне. Остаточный мономер, вымываемый из протезов, даже в незначительных количествах влияет на функциональное состояние нейтрофилов полости рта и подавляет их активность. По мнению ряда авторов, мономер является протоплазматическим ядом, чрезвычайно активен при контакте с тканями и способен оказывать раздражающее и токсическое действие на весь организм [13, 28].
Существенным недостатком протезов из акриловых пластмасс является микропористость базисов, которая неизбежно возникает по технологическим причинам, из-за усадки, происходящей в процессе полимеризации.
Третьим недостатком является малая прочность акриловых пластмасс к переменным нагрузкам при акте жевания [4].
Тем не менее, акриловые пластмассы во многих клиниках до сих пор являются часто единственным материалом для изготовления базисов съемных протезов, так как они недорогие, имеют простую технологию изготовления, не требуют дорогостоящего оборудования [20].
В последнее время на отечественном стоматологическом рынке появились новые технологии изготовления съемных ортопедических конструкций из термопластических материалов (термопластов), которые используются в мировой стоматологии уже более 20 лет. Общую характеристику термопластов определяет формулировка «материал, пластичный при нагреве», т.е. материалы пакуются в разогретом состоянии без применения мономеров [26].
Термопласты по химической структуре лишены тех основных отрицательных свойств, которые присущи акриловым пластмассам, а по прочностным показателям они во много раз лучше. При переработке термопластов в изделия не используется резкотоксичный мономер. Термопласты после разогрева при температуре от 160 до 200 °С приобретают вязкотекучее состояние и вводятся в заранее закрытую форму через литьевой канал под давлением до 50 атм [4].
В данный момент известно 3 вида материалов используемых для изготовления съемных зубных протезов, которые обладают свойством возвратной упругости. Это нейлоны, акрилополимеры- полиметилметакрилаты, химический класс – полиамиды и ацеталы – полиформальдегиды. Все эти вещества образованы различными химическими связями, обладают различной структурой и разными свойствами [17, 18]:
1. Материал обладает высокой точностью и однородностью благодаря горячему впрыску под давлением 12 атм.
2. Протезы полностью лишены остаточного мономера, следовательно не вызывают аллергических реакций.
3. Протезы эластичны и отличаются повышенной прочностью, поэтому не сломаются в обыденной эксплуатации.
4. Термопласты содержат устойчивый краситель, который придает протезам эстетичный вид, даже после длительной эксплуатации.
5. Изготовление протезов происходит методом горячего впрыска, поэтому они имеют точную посадку и стабильную фиксацию.
6. Протезы очень легкие.
7. При использовании протезов из термопластов невозможно расшатывание опорных зубов.
8. Отсутствие металлических кламмеров не приводит к неприятным ощущениям, связанным с ионным обменом (гальвонизм) [19–23].
Показания к изготовлению протезов из термопластических материалов:
1. Беззубая челюсть I тип по Шредеру (при наличии условий в полости рта);
2. Беззубая челюсть I тип по Келлеру (при наличии условий в полости рта);
3. Для пациентов, склонных к аллергии, хим-, фарм- и медработников;
4. Малые, средние, большие дефекты по Бетельману;
5. I – IV класс по Кеннеди;
6. При раннем удалении зубов у детей для предупреждения деформации зубных рядов;
7. При расщелине твердого и мягкого неба в качестве обтураторов;
8. При заболевании тканей пародонта в качестве шинирования;
9. Для пациентов с экзостозами, тонким, острым альвеолярным гребнем и др.;
10. При нависающем альвеолярном гребне, когда невозможно сделать акриловый протез [24–27].
Недостатки акриловых материалов по сравнению с термопластическими:
1. Находящийся в акриловых пластмассах мономер вызывает аллергические реакции общего и местного характера
2. Неустойчивость к переменным жевательным (механическим) нагрузкам. Переломы базисов в среднем составляют 80 % от числа изготовленных протезов.
3. Протезы имеют металлические кламмеры, что не эстетично и может вызвать повреждение опорных зубов и их расшатывание [28–30].
Протезы из термопластических материалов имеют множество преимуществ над протезами изготовленных из других материалов в том числе и акрила. Их применение является ключевым звеном качественного ортопедического лечения пациента при частичном и полном отсутствии зубов.
Какой выбрать уплотнитель для окон и дверей: EPDM или TPE
В этой статье дается небольшой обзор принципов резиновой технологии и разница между уплотнителями из вулканизированных каучуков (таких как натуральный каучук, SBR и EPDM) и термопластичным эластомером TPE. Данный анализ актуален для уплотнителей, используемых при производстве окон и дверей в разрезе физико-механических свойств, в тоже время, характеристики сравниваемых материалов вы можете оценить в сравнительной таблице.
Отметим что. невозможно объяснить всё в деталях и сделать полное сравнение, так как по данной теме существуют целые библиотеки, полные книг по резине и технологиям. Здесь даны только основные принципы, чтобы определить тип материала и распознать разницу в качестве.
Пример: Немногие знают подробности о тонкостях автомобильной технологии, но большинство людей отличат новый автомобиль от подержанного, и, основываясь на репутации, отличат надежные бренды от более ненадежных. Но все же, личный вкус и предпочтения очень важны при выборе бренда, когда каждая марка автомобилей может заявить, что у них лучшая технология, лучший дизайн и т. д.
Можно сказать, что справедливо почти для всех продуктов: качество имеет свою цену, однако это не означает, что только самые дорогие продукты высшего качества!
Принципы полимерных технологий
Пластмассы и резина состоят из длинных цепочек из сотен тысяч маленьких атомов, которые связаны друг с другом. Однако разница в характеристиках определяется мономерами (как одна бусинка или звено цепи, которую все знают). Если вы берете другие звенья, чтобы сделать цепь, вы получите другую прочность, толщину, гибкость и т. д. Теперь, когда у вас есть цепочка, у вас все еще нет продукта, который вы можете использовать самостоятельно.
Большинство полимеров построены из углеводородных мономеров:
Как только длинная цепь этих мономеров произведена, есть несколько добавок, которые должны быть добавлены к этой цепочке, чтобы получить конкретные характеристики, необходимые для продукта, который вы хотите сделать с помощью этой цепочки:
В принципе вы можете сравнить эти радикалы, как маленькие ножницы или ножи, которые стремятся разрезать полимерную цепь в разных местах. В результате полимер теряет свою прочность из-за этого. Решение:
УФ-стабилизаторы, они поглощают УФ-свет без образования радикалов и / или захвата свободных радикалов и их «уничтожение», прежде чем они смогут нанести вред полимерам.
ПРИМЕЧАНИЕ: пигменты являются материалами, которые подвергаются воздействию радикалов или ультрафиолетовому излучению, поэтому УФ-стабилизатор также защищает пигмент, который используется для получения правильного цвета.
Антиоксидант: помимо ультрафиолета, есть и другие источники свободных радикалов. Займёт много времени чтобы упомянуть их всех, но кислород является одним из них! Поэтому помимо УФ-стабилизатора необходимо добавить «ловушки радикалов», чтобы они не могли повредить полимерную цепь.
Дополнительные компоненты для лучшей обработки, формирования, лучшей стойкости к истиранию, лучшей гибкости или жесткости и т.д.
Разница резины и пластика
Сравните пластик с кипящими спагетти: если варить спагетти близко друг к другу (как они упакованы), в конце концов, они начнут прилипать друг к другу.
Резины: Каучуки имеют менее четкую координацию цепей при комнатной температуре. Поэтому каучуки ощущаются более мягкими и способными многократно удлиниться.
Как получить упругость и силу?
Теперь полимерные цепи связаны друг с другом, полимеры еще способны двигаться, но ограничены в результате трехмерных связей. В результате это все еще мягкий, и эластичный материал, который возвращается в исходную форму при деформации или удлинении.
Существует множество различных типов резины, натуральный каучук и синтетические каучуки:
Все эти типы имеют свои сильные и слабые стороны. EPDM лучше устойчив против окисления, но имеет более слабое истирание (поэтому EPDM часто используется для наружных уплотнений и спортивных полов), но имеет более низкое сопротивление истиранию (поэтому шины не изготавливают из EPDM). SBR и натуральный каучук очень устойчив к истиранию, но гораздо более чувствителен к окислению и ультрафиолетовому излучению. Поэтому натуральный каучук (грузовики) и SBR (легковые автомобили) в основном используются для шин при условии что он достаточно защищен УФ-стабилизаторами и антиоксидантами.
Пример: для езды по бездорожью вам понадобится 4х4, но для комфортной езды по шоссе лучше взять обычный малолитражный автомобиль. У обоих есть сильные и слабые стороны. Также это применимо и к уплотнителям, например, для шкафов и для пластиковых окон.
Всё в большем числе случаев для материала SBR требуется экологически чистая альтернатива. Для начала можно выбрать гранулу на основе каучука EPDM. Наиболее важным свойством является то, что EPDM, как уже упоминалось ранее, хорошо защищен от окисления. Гранулы на основе EPDM содержат от 20 до 25 мас.% EPDM каучука. Остальное содержимое: мел, технологическое масло, УФ-стабилизаторы, антиоксиданты, пигменты и материалы для вулканизации (сера и оксид цинка или перекись / стартер).
Выбор ингредиентов (соотношение, качество каждого компонента / ингредиента) и производственный контроль наиболее важные моменты в качестве при производстве продукта.
Также, экологичность достигается только при тщательном подборе ингредиентов! После смешивания ингредиентов соединение необходимо вулканизировать и после этого его гранулировать в материалы прямоугольной (неопределенной) формы с широким распределением частиц по размерам.
EPDM хорошего качества и экологически чистые?
Да, но только если, как уже упоминалось, производитель выбирает и использует первоклассные ингредиенты и хороший метод производства, но в таком случае, тоже есть проблема. Новые материалы имеют более высокую цену, а также обработка имеет высокую стоимость, и, следовательно, цена материала на основе EPDM значительно выше, чем гранулы «SBR».
Химический состав готовой резиновой смеси для производства уплотнителя:
Как и в любой другой отрасли, одна из задач производства направлена на снижение затрат и себестоимости продукции. При этом производитель должен сделать правильный выбор и контролировать качество конечного продукта. К сожалению, некоторые производители заходят слишком далеко в экономии средств:
К сожалению, вы не можете быть уверены, в том какие ингредиенты и сырье используются и просто верите на слово что «EPDM» экологически чистый.
Термопластичные эластомеры (TPE)
Разработка термопластичных эластомеров началась более 30 лет назад, когда нужно было найти решение для двух недостатков резины:
Вулканизированная резина не подлежит вторичной переработке: гранулирование или сжигание являются лучшим вариантом. Но, было найдено решение в сочетание пластика и резины. Возвращаясь к пластику, который имеет хорошую координацию цепи при комнатной температуре и мягкая, но деформируемая не вулканизированная резина: комбинация обоих была разработана так, что пластиковые части удерживают общее соединение вместе (без вулканизации) и резина дает мягкость (S). Комбинация приводит к эластичности, где пластик запоминает исходную форму и возвращается к ней после расслабления.
Эластомеры не нуждаются в вулканизации, поэтому один процесс и энергия сохраняются; материал может быть использован повторно, что значительно сохраняет затраты. В конце срока службы TPE могут быть переработаны путем нагревания материал до температуры плавления жестких термопластичных сегментов (>180°С); тогда смесь материалов становится вязкой, и она может быть переработана на 100%. При охлаждении материала формируется координация пластиковых сегментов, и материал снова становится упругим.
Производство ТПЭ:
TPE хорошего качества и экологически чистые?
То, что имеет значение в ингредиентах для EPDM, также важно и для TPE. В случае TPE чрезвычайно важно, чтобы каждый выбирал правильные ингредиенты, такие как TPE-тип, первый сорт этого TPE-типа: мел, УФ-стабилизаторы, антиоксиданты, пигменты. Таким образом, по качеству продукции заполнение TPE хорошего качества может производиться только при условии высокого качества ингредиентов и эффективного контроля производства. Нужно быть осторожным, чтобы низкие цены не привели к снижению качества до уровня, который является абсолютно неприемлемым из-за продолжительности жизни продукта в несколько лет. Уплотнители TPE от TM POLI, гарантированно будут стабильными по качеству в течение 10 лет с учётом климатических условий в Украине.
Как определить качественный TPE-наполнитель?
1. Производитель должен показать, что он контролирует качество товара и воздействие на окружающую среду.
2. Узнайте о процедурах проверки качества и испытаниях. Спросите отчеты об этих тестах.
3. Сравните разницу между небольшими образцами и реальными запасами!
В конце концов, нужно доверять производителю и поставщику материала. Поэтому так же, как это
обычно происходит для большинства покупок (частных или для бизнеса), посмотрите или спросите репутацию поставщика, если это устойчивая компания, каковы условия продажи и послепродажное обслуживание, уровень сервиса и др.
В чем преимущество уплотнителей из TPE по сравнению с EPDM?
Уплотнители из TPE
Уплотнители из EPDM
EPDM, как каучук, еще нужно вулканизировать, поэтому химикаты для вулканизации (сера и оксид цинка) или пероксид + дополнительные химикаты, должны быть добавлены, имея отрицательное влияние на безопасность для окружающей среды и здоровья. Однако, поскольку концентрация химикатов имеет более низкий уровень по сравнению с материалом «SBR», т.е. более безопасный для окружающей среды и здоровья материал.
Вывод: Как видим из статьи, для одних и тех же условий эксплуатации могут применяться как резиновые уплотнители из EPDM, так и уплотнительные профили из пластиката ПВХ или ТЭП. Основным критерием, по которому потребитель оценивает любую продукцию, являются соотношение «цена-качество». Если оценивать по качеству, то для уплотнителей, применяемых, например, в автомобилестроении или строительных конструкциях (как например уплотнители для пластиковых окон), наиболее оптимальным комплексом свойств, обеспечивающим работоспособность и долговечность данных изделий в климатических условиях Украины, обладают термопластичные эластомеры (ТЭП).
Обувной ликбез: из чего делаются обувные подошвы
«Чем отличается ТЭП от ЭВА? Что мне сулит тунит? ПВХ — это же клей? Из чего вообще сделана подошва этих ботинок?» — современный покупатель хочет знать все. Чтобы не ударить перед ним в грязь лицом и суметь объяснить, годится ли ему в подметки такая подошва, внимательно изучите эту статью. В ней инженер-технолог Игорь Окороков рассказывает, из каких материалов делаются подошвы обуви и чем хорош каждый из них.
Материалы, применяемые для изготовления подошв
Подошва — одна из самых важных частей обуви, которая предохраняет ее от износа и во многом определяет срок ее службы. Именно подошва подвергается интенсивным механическим воздействиям, истиранию о землю и многократным деформациям. Поэтому материалы, применяемые для изготовления подошв, должны быть максимально устойчивы к воздействию окружающей среды. В этой статье я расскажу, из каких материалов может быть сделана подошва и каковы преимущества и недостатки каждого из них.
Методы крепления подошвы
Существует два основных метода крепления подошвы: клеевой и литьевой. Но вопреки расхожему мнению, технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви. Клеевой метод используется для классической и модельной обуви выходного дня, чаще всего на кожаной или тунитовой подошве. В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки чаще всего применяется литьевой способ.
Для подошв из разных материалов свойственны разные методы крепления. Подошвы из полиуретана чаще всего изготавливают методом прямого литья, но в редких случаях заранее отлитую подошву клеят к верху. Подошвы из ТПУ получают методом литья при высокой температуре под давлением. Также из термополиуретана делают набойки. Низ из термоэластопласта формуется литьем под давлением, а затем приклеивается. ПВХ-подошвы чаще всего крепят литьевым методом при изготовлении обуви для активного отдыха и повседневной носки. Подошвы из ЭВА присоединяют к верху обуви только литьевым методом, а тунитовые и кожаные — только клеевым. Для ТПР могут применяться оба варианта.
Подошвы из полиуретана (ПУ, PU)
Достоинства: Полиуретан обладает хорошими эксплуатационными свойствами: он мало весит, так как имеет пористую структуру, хорошо сопротивляется истиранию, гибок, отличается отличной амортизацией и хорошей теплоизоляцией. Изготовленные из полиуретана подошвы — легкие и гибкие, поэтому применяются в обуви, где эти характеристики имеют особенное значение.
Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU)
Достоинства: Термополиуретан обладает достаточно высокой плотностью, благодаря чему из него можно изготавливать подошвы с глубоким протектором, которые обеспечивают отличное сцепление с поверхностью. Также достоинствами ТПУ является высокая износостойкость и сопротивление деформации, в том числе порезам и проколам.
Недостатки: Высокая плотность термополиуретана является одновременно и его недостатком, ведь из-за этого вес термополиуретановой подошвы достаточно велик, а эластичность и теплоизоляция оставляют желать лучшего. Для улучшения этих характеристик ТПУ часто комбинируют с полиуретаном, тем самым добиваясь снижения веса подошвы, повышая ее теплоизоляцию и эластичность. Такой способ называется двухкомпозиционным литьем, и узнать его довольно просто: изготовленная по такой технологии подошва состоит из двух слоев, и верхний слой сделан из полиуретана (ПУ), а нижний, контактирующий с землей, выполнен из термополиуретана.
Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)
Достоинства: Этот материал может считаться всесезонным. Он прочен, эластичен, устойчив к морозам и износу. ТЭП обеспечивает хорошую амортизацию и сцепление с грунтом. Благодаря технологии изготовления подошвы из ТЭП, ее внешний слой получается монолитным, что обеспечивает ему прочность, а внутренний объем — пористым, сохраняющим тепло. Термоэластопласт может быть переработан, а это значит, что его использование в подошвах экономит ресурсы и не загрязняет окружающую среду.
Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)
Достоинства: Подошвы из ПВХ хорошо сопротивляются истиранию, стойки к воздействию агрессивных сред и легки в изготовлении. Их часто используют в домашней и детской обуви, а раньше особенно широко применяли для спецобуви, так как при смешивании с каучуком ПВХ получает такие свойства, как масло- и бензостойкость.
Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)
Достоинства: ЭВА — очень легкий материал, обладающий хорошими амортизирующими свойствами. Используется в основном в детской, домашней, летней и пляжной обуви, а в спортивной обуви — в форме вставок, потому что способен поглощать и распределять ударные нагрузки.
Недостатки: С течением времени подошвы из ЭВА теряют свои амортизирующие свойства. Это происходит из-за того, что стенки пор разрушаются, и вся масса ЭВА становится более плоской и менее упругой. Также ЭВА не подходит в качестве материала для зимней обуви, поскольку этот материал очень скользкий и неустойчив к морозам.
Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)
Термопластичная резина — это обувная резина, сделанная из синтетического каучука, который прочнее, чем каучук натуральный, но не менее эластичен. Впрочем, современные технологии позволяют с помощью различных добавок повысить его гибкость.
Достоинства: Термопластичная резина обладает малой плотностью и, соответственно, меньшей массой, чем другие материалы. В ней нет сквозных пор, поэтому через нее не проходит влага. Однако поверхностные поры в ТПР есть, и они обеспечивают высокую теплозащиту. Кроме того, ТПР, как и другие пористые резины, — упругий материал, обеспечивающий хорошие амортизационные свойства. Благодаря этой характеристике обувь с подошвой из ТПР снимает излишнюю нагрузку на ноги и позвоночник.
Недостатки: Малая плотность материала может быть не только достоинством, но и недостатком. В случае с ТПР она ведет к тому, что подошва из этого материала не отличается особенно выдающимися теплозащитными свойствами. Кроме того, во влажную и морозную погоду подошва из термопластичной резины сильно скользит.
Подошвы из кожи (leather)
Достоинства: Кожаная подошва используется во всех типах обуви, включая детскую, домашнюю и модельную всех сезонов. Обувь на кожаной подошве отлично выглядит и позволяет ноге дышать, поскольку является природной мембраной.
Недостатки: При ношении во влажную погоду кожаная подошва может деформироваться, а уход за ней подразумевает постоянное использование специальных спреев и пропиток. Кожа обладает низкой износостойкостью, поэтому на кожаные подошвы рекомендуется установка профилактики, а для зимней обуви она обязательна, иначе без нее подошва будет скользить по льду и снегу и деформироваться еще быстрее.
Подошвы из тунита (tunit)
Тунит — это резина с включением кожаных волокон, поэтому второе название этого материала — «кожволон».
Достоинства: По внешнему виду, твердости и пластичности тунитовые подошвы похожи на кожаные, но лучше ведут себя в эксплуатации: почти не стираются и не промокают. На такие подошвы легко нанести рельеф, что придает им чуть большее сцепление с поверхностью, чем коже.
Недостатки: Но даже несмотря на это обувь на тунитовой подошве очень скользкая из-за высокой жесткости материала. Поэтому тунит используется при изготовлении только летней и весенне-осенней обуви клеевого метода крепления.
Подошвы из дерева (wood)
Достоинства: Дерево — это экологически чистый и очень гигиеничный материал, а деревянные подошвы имеют оригинальный внешний вид. Впрочем, в последнее время вместо дерева для изготовления обуви чаще используется клееная фанера. Она может быть из древесины березы, дуба, бука или липы и как материал легче поддается механической обработке, хорошо формуется и недорого стоит. Также популярностью пользуются подошвы с использованием пробкового материала. Имея с ними дело, надо понимать, что пробковое дерево из-за своей природной мягкости не может служить основным материалом для изготовления подошвы, поэтому пробка используется только для декоративной обтяжки.
Недостатки: Деревянные подошвы жесткие, быстро истираются и обладают плохой водостойкостью. При изготовлении таких подошв расходуется много материала. Обтяжка из пробки подвержена сколам и дефектам из-за мягкости материала.