Раззенкованное отверстие что это

Сущность и назначение процесса зенкования

Зенкование – это технологический процесс обработки краев отверстий специальным инструментом (зенковкой), применяемый в машиностроении и станкостроении. Зенкование отличается от зенкерования.

При сборке конструкций и металлических узлов используют резьбовые соединения, заклепки. Иногда требуется спрятать головку болта, винта или соединения другого типа. В этих случаях используют так называемый потай. То есть в начале соединительного отверстия в металле делают небольшое углубление, куда и прячется головка. Выполнить такой потай можно, применив зенкование, – это определенный вид обработки начала отверстия, когда его расширяют в диаметре и углубляют на определенную высоту. Форма углубления может быть разной.

Зенкование не стоит путать с зенкерованием – это различные операции, которые выполняются разными инструментами. Но оборудование, которое приводит в движение такие резцы, может быть одинаковым.

Зенкование можно провести при помощи ручной электрической дрели. Отличием от заводского варианта здесь будет невысокий класс точности обработки, но получить потай в домашних условиях вполне реально.

Сущность процесса зенкования

Зенкование и сверление тесно связаны между собой. Обычно зенкование проводят по готовому отверстию, но бывают случаи, когда необходимо сделать углубление без предварительного сверления. И в том, и в другом вариантах используют инструмент зенковку разных конструкций.

Сам процесс зенкования очень прост: специальным резцом снимают фаску на отверстии. Чем больше металла снято, тем больше получается углубление. Форма зенковки обычно коническая. Здесь главное – соблюсти строгую центровку режущего элемента и отверстия: должна быть идеальная соосность. В противном случае будет наблюдаться смещение углубления относительно отверстия, и шляпка винта не сможет в него войти.

Чтобы выполнить операцию зенкования для получения фасок и для углублений, необходимо пройти следующие этапы технологического процесса:

Назначение и особенности зенкования

Зенкование отверстий имеет свои особенности; они обусловлены типом металла, который подвергается обработке, конструкцией резца и конечной задачей операции:

Зенковку делают на самом последнем этапе после зенкерования и развертки.

Отличия зенкерования от зенкования

Зенковка работает только с частью отверстия в его начале. Ее основная задача – сделать потай или снять фаску. Поэтому в инструменте предусмотрены в основном ножи на торце. Единственное, что общего между зенкером и зенковкой, – они приводятся в движение при помощи одинаковых станков.

Оборудование и инструменты

Главный инструмент, которым выполняют зенкование, называется зенковкой. Это тип резца, состоящий из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть имеет несколько режущих кромок, за хвостовик инструмент крепится в патроне оборудования. Бывают резцы конической и цилиндрической формы. Сырьем для изготовления зенковок служит сталь инструментальная углеродистая либо легированная.

Зенковки конического типа характеризуются углом наклона ножа. Наиболее используемые элементы с углами конуса 120, 90, 60 и 30 градусов. Резцы цилиндрического типа на торце имеют зубья. Этих зубьев может быть от 8 до 4 штук. Кроме этого, у цилиндрического инструмента есть направляющий по отверстию элемент, который называется цапфой. Благодаря такому элементу цилиндрический резец всегда имеет соосность с отверстием, которое он обрабатывает.

Для зенкования отверстий разработаны также специальные державки, куда вставлены зенковки. У них могут быть ограничители вращающегося и невращающегося типа.

Обозначение зенковки на чертеже

На производстве зенкование отверстий выполняют по чертежу. Зенковка на чертеже отображается прописными и заглавными латинскими буквами и арабскими цифрами. Значение букв и цифр следующее:

Уважаемые посетители сайта: инженеры машиностроения, мастера и просто ориентирующиеся в теме, – поддержите обсуждение в комментариях! Нам очень важны ваши профессиональные замечания.

Источник

Цилиндрическая зенковка и цековка – что для чего?

При сборке конструкций и механизмов часто возникает необходимость в подготовке и высокоточной обработке опорных поверхностей под головки крепежных болтов или винтов. Для этого существует специальный металлорежущий и металлообрабатывающий инструмент – зенковки и цековки. Несмотря на схожую геометрию, они имеют разное предназначение.

Что такое зенкование?

Зенкование – расширение входной части круглого отверстия для винтов с цилиндрическими или коническими (потайными) головками. Этот технологический процесс выполняется зенковкой соответствующей формы. Конические создают опорную поверхность с углом скоса 60, 75, 90, 120 градусов. Как подобрать коническую зенковку по размеру крепежа, можно узнать из предыдущей статьи.

Цилиндрические зенковки формируют углубление в форме цилиндра под винты с внутренним шестигранником DIN 912 или под винты с полукруглыми и шестигранными головками, которые согласно проекту должны быть утоплены в теле детали. Инструмент имеет зубья на торце и направляющую цапфу для точного центрирования режущей части относительно оси отверстия.

Что такое цекование?

Цекование – это следующий этап подготовки отверстия, который заключается в чистовой обработке (выравнивание, зачистка) плоского дна уже сформированного углубления в теле детали. Цековка тоже имеет торцевые зубцы и цапфу, а на боковой поверхности стружечные канавки. Цапфа может быть сменной или постоянной.

Цекование позволяет получить абсолютно гладкие, ровные опорные плоскости под упорные кольца, плоские шайбы или головки крепежных деталей, а также позволяет добиться идеальной перпендикулярности между опорной плоскостью и осью отверстия.

По сути цековка по металлу выполняет ту же работу, что и зенкер, только зенкер обрабатывает стенки отверстия, а цековка – торцы. Именно поэтому ее часто называют торцевым зенкером. Еще ее применяют для проточки клапанов, подрезания и зачистки торцов бобышек под шайбы, упорные кольца, гайки. Ею можно подравнивать заглубленные уступы, сформированные в результате сверления ступенчатых отверстий.

Вывод:

— Если нужно расширить входную часть просверленного отверстия для посадки головок крепежа – используйте цилиндрическую зенковку.
— Если необходимо повысить качество обработки торцевой части изготовленного углубления – выбирайте цековку.

Какова оптимальная скорость резания?

При зенковании или цековании скорость резания устанавливается в зависимости от обрабатываемого материала. Оптимальные значения приведены ниже.

Источник – «Энциклопедия по машиностроению XXL».

Примечание: Наименьшие значения скорости соответствуют инструменту большего диаметра, а наибольшие значения – меньшему диаметру. При использовании твердосплавных зенковок и цековок возможно увеличение скорости в 1.8-2 раза.

Другие параметры, задаваемые на обрабатывающем станке, такие как глубина резания, подача, поправочные коэффициенты, мощность, являются расчетными и определяются по табличным данным из действующих в отрасли нормативных документов.

Источник

Зенкер, зенковка – что это такое и технология работы. Зенкование отверстий это

Зенкование и зенкерование

Зенкование и зенкерование

Далее: Развертывание при обработке металла

Зенкованием называется обработка выходной части отверстия, например снятие заусенцев с краев отверстия, расширение центровых отверстий, образование углублений под потайные головки винтов и заклепок. Инструмент, применяемый для этой цели, называется зенковкой. Зенковки по форме режущей части подразделяются на конические и цилиндрические, имеющие торцовые зубья и снабженные цапфой.

Конические зенковки предназначены для снятия заусенцев в выходной части отверстия, получения конического углубления в отверстии под опоры конических головок винтов и заклепок и для центрования отверстий. Наибольшее распространение получили конические зенковки с углом конуса при вершине 30, 60, 90 и 120°.

Цилиндрические зенковки с торцовыми зубьями1 применяются для расширения выходной части цилиндрических отверстий под головки винтов, под плоские шайбы, а также для подрезания торцов, плоскостей бобышек, для выборки уступов и углов. Число зубьев у этих зенковок от 4 до 8.

На рис. 190 показаны зенковки различных видов и примеры обработки ими отверстий.

Зенкерованием называется обработка готовых отверстий, полученных отливкой, штамповкой или сверлением, с целью придать им строго цилиндрическую форму, большую точность и лучшую чистоту поверхности. После зенкера отверстие получается 4 и 5-го классов точности.

Отверстия 2 и 3-го классов точности получают развертыванием. Следовательно, зенкерование может быть и промежуточной операцией между сверлением и развертыванием.

Зенкеры (рис. 191) разделяются на цельные и насадные, а по количеству зубьев (перьев) — на трехперые и четырехперые. Цельный зенкер имеет три или четыре режущие кромки, а насадной — четыре режущие кромки. Для обработки отверстий диаметром 12—35 мм применяют зенкеры цельной конструкции, а для обработки отверстий диаметром в пределах 24—100 мм — насадные зенкеры.

Зенкование и зенкерование, как и процесс сверления, происходит при двух совместных относительных движениях инструмента — вращательном и поступательном вдоль оси. Сверло, выбираемое для сверления отверстия под обработку зенкером, должно иметь диаметр, уменьшенный против диаметра окончательно обработанного отверстия на величину припуска. В табл. 12 приводятся диаметры зенкеров и рекомендуемые припуски (на сторону) под зенкерование.

Рис. 1. Зенковки: а — для обработки отверстия под коническую головку винта, б — примеры работы коническими зенковками, в — зенковки для обработки отверстий под цилиндрические головки и шейки, г —отверстие, раззенкованное под цилиндрическую головку винта, д — отверстие, раззенкованное под шейку винта, е — соединение деталей винтом через раззенкованное отверстие

Рис. 2. Зенкеры: а — цельный, б — насадной, в — стержень для насадки головки зенкера

Рис. 3. Ручная (слева) и машинная развертки: Л — рабочая (заходная) часть развертки, Б — калибрующая часть, В — шейка, Г — хвостовик, Д — квадратная головка для захвата развертки воротком при развертывании вручную

Зенкер. Назначение и виды инструмента

Зенкер – инструмент, предназначенный для получистовой обработки металла. Внешне представляет собой металлический вал с режущими поверхностями, напоминающий сверло. Он создан специально для металлообрабатывающей промышленности. Выпускается по ГОСТ 12489-71, ГОСТ 3231-71 или ТУ 2-035-923-83 в соответствии с разновидностью устройства.

По типу закрепления в патроне станка:

По особенностям конструкции:

По геометрической форме:

По направлению ленточек и канавок:

Цельные хвостовые зенкеры наиболее похожи на свёрла, но отличаются наличием большего количества режущих кромок. В их поперечном сечении насчитывает от 3 до 6 таких острых зубчиков. Для изготовления применяется быстрорежущие инструментальные стали Р9, Р18, а также легированные пластины с повышенной твёрдостью и износоустойчивостью ВК4, ВК6, ВК8, Т15К6. Допустимая скорость резания у моделей с твердосплавными вставками выше, что увеличивает их КПД.

Насадные зенкеры не имеют хвостика и крепятся с помощью оправки, для чего в теле инструмента предусмотрен паз.

В их поперечнике строго 4 зубца. Сама насадка иногда комплектуется съёмными рабочими лезвиями из твёрдых сплавов. Фиксируются резаки клиньями, и могут заменяться по мере надобности.

Конический зенкер похож на бур, рабочая часть инструмента сужается к его концу. Применяется для обработки наклонных круговых поверхностей. Изготовляются из легированной стали и металлокерамики.

Ленточки сверла-зенкера могут быть закручены в разных направлениях, соответственно выделяют профили правого и левого вращения. Зенкеры левого вращения применяются в токарных полуавтоматах, осуществляющих подачу материала с правой стороны.

Выбор разновидности зенкера напрямую обусловлен размером отверстия в заготовке и её материалом. При диаметре до 12 мм работают цельными зенкерами, начиная от 20 мм – зенкерами-насадками и инструментом со вставными легированными лезвиями. Когда требуется сделать более гладкие и крупные отверстия в станок устанавливаются комбинированные модели, где может быть до восьми острых зубчиков, при этом данные зенкеры опционально комбинируются со сверлами, развертками и другими сверлильно-режущими инструментами.

Рассверливание

Рассверливание отверстия является подвидом обычного сверления. По своей сути – это расширение размера отверстия, проделанного ранее. Рассверливание отверстий также делают сверлами.

Совет: крайне не рекомендовано пытаться рассверливать отверстия, образованные не в ходе сверления, а другими методами, например штампованием. Причиной является то, что подобные отверстия отличаются разной твердостью материала внутренних стенок.

Во время литья образуется окалина. При ковке и штамповке в различных местах металлической заготовки возникает неоднородное внутреннее напряжение. Это приводит к тому, что во время обработки сверло подвергается постоянно меняющимся нагрузкам. А это способно вызвать смещение оси сверла или и вовсе его поломку.

Если обрабатывать отверстия подобным методом (сверление и рассверливание), то можно добиться X квалитета (измерение точности). Шероховатость после сверления у стенок отверстия возможна в рамках показателя не более Rz 80.

Отличие зенкерования от смежных операций

Зенкерование сходно с развёртыванием отверстий, режущие кромки инструмента снимают лишний материал со стеноктия, уменьшают шероховатость и увеличивают диаметр. Это получистовая операция, что значит, за ней следует ещё один этап обработки. Развёртывание – финишная процедура. Во время зенкерования устраняются дефекты сверления, штамповки и литья. В процессе можно немного откорректировать привязку, добиться лучшей соосности для будущего соединения. Точность удаётся повысить до 5, а иногда даже до 4-го класса.

При установке режима резания нужно помнить, что толщина удаляемого металла при зенкеровании равна половине припуска для заданного диаметра отверстия. Если сравнивать со сверлением, то подачу можно сделать больше в 1,5-2 раза, а скорость оставить такой же. Конкретные параметры резания рассчитываются по формулам, приводимым в нормативной литературе.

Так как зенкер обладает большей в сравнении со сверлом жёсткостью, из-за повышенного числа острых выступов, возрастает точность направления движения, а также качество обработки, гладкость и чистота поверхности. Для сравнения сверление даёт шероховатость 20 мкм и квалитеты 11–12, зенкерование – шероховатость 2,5 мкм, квалитеты 9–11, а развёртывание – шероховатость 0,25-1,25 мкм и квалитеты 6–9. Квалитетом называют точность изготовления детали, с увеличением его значения допуски растут, а точность падает. Если технологическим процессом для обработки изделия требуется и зенкерование и развёртка, то они производятся за одну установку и выверку заготовки на станке.

Зенкование и зенкерование нередко путают из-за похожести названий. На самом деле, зенкование имеет совершенно иную цель, и для него используется отличный инструмент, название которому зенковка.

При этом виде обработки создаются углубления для размещения крепежа заподлицо с поверхностью детали. Помимо снятия фасок, зенковку применяют для вырезания углублений конической формы. Ещё одним назначением будет зачистка и обработка выемок перед монтажом крепежа, это делается при помощи плоских или же торцевых зенковок, именуемых ещё цековками, что более грамотно.

Наибольшее распространение на рынке получили конические зенковки с рабочими углами в 90 и 120º, которыми создаются углубления, чтобы прятать шляпки болтов и винтов. В металлообрабатывающей промышленности находят своё применение и зенковки с плоским кончиком, служащие для зачистки выемок под крепежные элементы. Устанавливают зенковки в те же станки, что и другой инструмент для обработки отверстий для крепежа.

Зенкование

Зенкованием называют отделку цилиндрообразных или конусообразных отверстий, которые предназначаются для формирования углублений под утопленные головки крепежа. Делают это специнструментом, который называется «зенковка».

Есть ряд правил, которых нужно придерживаться при зенковании отверстий:

Как зенкеровать металл правильно

Если мастер-любитель может взять для зенкерования сверло и дрель, то в условиях промышленности для этого могут использовать следующее станки:

Процесс зенкерования проходит в строгом соответствии с технологией, общие моменты в которой можно описать в виде следующих рекомендаций:

Несоответствие процесса установленной технологии часто выступает причиной брака. При большом износе инструмента получившееся отверстие будет меньше, чем по проекту. Когда мастер завысил подачу, или на зубья зенкера налипли отходы, чистота обработки может не удовлетворять качеству. Другие дефекты: часть поверхности не обработана, полученный диаметр больше требуемого, являются следствием неправильного выбора зенкера или его неправильной установки.

Сверление

Как несложно догадаться, перед обработкой отверстия его нужно чем-то сделать. Так вот, самый распространенный и часто встречающийся метод проделывания отверстий — сверление.

Сверление — это разновидность механической обработки с целью образования отверстий, выполняемый сверлом. Данный процесс бывает «ручным» (как несложно догадаться, его делают ручными инструментами), а также «машинным» (выполняется на специальных станках).

Обычно, чтобы проделать менее, чем двенадцати миллиметровое отверстие в не особо твердых материалах (таких, как стали конструкционного типа, цветмет и сплавы из него, а также полимерные сплавы), используют ручные сверлильные приспособления.

А чтобы проделать отверстия крупнее 12 миллиметров или улучшить производительность в случае массового производства, процесс сверления происходит на сверлильном стационарном или настольном оборудовании (станках). Первые бывают вертикальными или радиально-сверлильными.

Сферы применения цековок

Цековки используют для работы по чугуну, стали, цветным металлам. Инструмент повышает качество обрабатываемой поверхности и гарантирует строгую перпендикулярность отверстия оси готового изделия.

Изображение №6: Обработанная цековкой торцевая площадка

Цековка используется для создания опорных плоскостей в отверстиях под винты, шайбы, болты, кольца. Также инструмент необходим для зачистки торцов закладных частей конструкций.

Для обратной цековки (развертывания) используют инструменты с большим количеством лезвий (до 14). Эта операция позволяет сделать выемку цилиндрической формы максимально точной.

Изображение №7: Цековка поршней

Автомобилисты применяют цековки для проточки поршней. Самостоятельное проведение операции позволяет с использованием цековки проточить клапаны, не обращаясь к токарям. Желательно перед ремонтом изучить чертежи и потренироваться на старых поршнях.

Производство закладных деталей в Хасавюрте

ТД «СтилсГрупп» является эксклюзивным представителем ООО «СтилсГрупп» в Хасавюрте (завод производитель закладных деталей).

Закладные изделия – это особые стальные детали, которые производят для формирования соединений сборных металлоконструкций в Хасавюрте. Производство закладных деталей на нашем заводе проводится с соблюдением всех технологических этапов. На каждом этапе выдерживается определенная температура и пропорции соединений различных видов стали, технология сварки и обработки/подготовки элементов закладных деталей.

Требования к качеству закладных деталей

Закладные детали являютсяответственными элементами металлоконструкций. Все нормы по изготовлению строительных металлоконструкций действуют и в отношении закладных деталей. Исходя из этого качество ЗД должно соответствовать ГОСТу 14098, сварка строительных конструкций должна осуществляться только аттестованными специалистами по НАКС на строительные конструкции.

К сожалению, в последние годы на рынок в Хасавюрте поступают закладные детали с крайне низким качеством, в связи с производством их с существенным отклонением от норм выпуска данной продукции, требований серий, ГОСТов,СНИПов и т.д.

Чаще всего для удешевления производства закладных изделий используется лежалый или б/у металл, сварка элементов с грубым нарушением технологии и т.д. Все вместе это может привести как минимум к отказу в приемке изделий подобного качества, а как максимум к разрушению строительных конструкций, фундаментов зданий после установки.

Именно поэтому любой серьезный заказчик, особенно предприятия федерального значения в Хасавюрте, стремится исключить попадание на объект некондиционных изделий.

Производство закладных изделий и их особенности

Производство закладных изделий является стратегическим направлением деятельности ООО «СК Атлант». Под нужды участка закладных изделий закуплено специальное оборудование и оснастка, позволяющие достичь наивысшую скорость изготовления по конкурентным ценам. Мощность производства участка закладных изделий составляет 30 тонн в месяц.

Качество работ

Наши сотрудники строго соблюдают жесткие требования, предъявляемые к сварочным работам при изготовлении закладных изделий. В этом легко убедиться, произведя распил закладной детали на ленточной пиле.

На фотографии слева показан спил реальной серийной детали, произведенной на нашем предприятии.

Показанное соединение выполнено Дуговой ручной сваркой валиковыми швами в раззенкованное отверстие (обозначение на чертеже ГОСТ 14098-91 Т12-Рз). Хорошо виден характерный зазор между арматурой и отверстием. Согласно ГОСТ 14098-91 Т12-Рз при проварке стержней до 12мм допускается не производить подварку шва.

Это самый распространенный способ корректного соединения пластины с анкерным стрежнем ввиду простоты метода.

На фотографиях ниже показаны этапы получения правильного отверстия по ГОСТ 14098-91 для последующей приварки анкерного стержня швом Т12-Рз:

Предварительно сверлится отверстие диаметром, большим на 2мм чем диаметр арматуры.

Затем, осуществляется зенковка отверстия таким образом, чтобы толщина необработанного отверстия составила не более 2 мм. (см. ГОСТ 14098-91 Т12-Рз).

Все пространство, образованное между конической поверхностью пластины и выступающим анкерным стержнем должно быть заполнено валиковыми швами. Эти работы очень трудоемкие и их длительность напрямую зависит от толщины пластины, ведь чем толще пластина, тем больший объем конуса необходимо заварить.

На фотографии справа показано соединение, выполненное Дуговой механизированной сваркой под флюсом без присадочного материала (обозначение на чертеже ГОСТ 14098-91 Т1-Мф) – основное применяемое соединение стержня к пластине втавр. Полученный шов представляет собой сплав материала арматуры и пластины, без дополнительного присадочного материала.

Для этого соединения не требуется производить операции по сверлению и зенкованию отверстий.

Суть метода заключается в подаче большого тока через анкерный стержень. При этом, стержень и пластина в месте контакта разогреваются и оплавляются. В процессе сварки, анкерный стержень подается в стальной лист. В результате, анкерный стержень буквально вплавляется в тальную пластину, обеспечивая прекрасные прочностные характеристики соединения. Слой флюса, при этом, обеспечивает защиту от атмосферного воздуха, а также повышает прочность шва за счет легирующих компонентов.

Специальное переносное оборудование позволяет производить приварку стержней непосредственно на размеченный лист стали, что позволяет выполнить работы в очень сжатый срок. Показанные на фотографии стержни имеют диаметр 16 мм – это практический максимум, который возможно приварить этим методом на нашем оборудовании.

В случае большего диаметра, на помощь приходит вышеописанный метод с раззенковкой отверстия и проваркой валиковыми швами.

Для сварки методом автоматической дуговой сварки под флюсом критически важно постоянство технологической системы, под чем подразумевается стабильный одинаковый срез арматуры, качество поверхности листового металла.

Для этого, мы используем механические арматурорубы, а также тщательную зачистку поверхности под сварку, ведь включения ржавчины или жировых отложений могут значительно сказаться на прочности соединения.

Примеры результата и стоимости выполненных работ:

Памятка Заказчику

К сожалению, многие производители пренебрегают требованиями ГОСТ 14098-91 и осуществляют сварку в неверно раззенкованное отверстие, или вовсе без зенкования. Такие работы строго недопустимы.

Это указывается, например, в текстовых требованиях серии 1.400-15. Аналогичные записи существуют и во всех других нормативных документах, связанных с производством закладных изделий.

Отклонения от требований чертежей и ГОСТов существенно снижает прочность детали, что может привести к плачевным последствиям.

При заказе закладных изделий требуйте у поставщиков строгого соблюдения параметров, указанных в ГОСТ 14098-91 и иных нормативных актах! Несоблюдение требований технической документации может привести к разрушению сварного шва и обрушению железобетонных конструкций!

Получить поддержку наших специалистов по качеству можно по телефону:

8 или направить обращение по электронной почте: [email protected]

Источник