Как сделать ручной гибочный станок
Самодельные листогибочные станки (листогибы)
Из листового металла делают немало изделий — водосточные системы, фасонные детали для обшивки кровли, крытой профнастилом или металлочерепицей, отливы для цоколя, углы для сооружений из профлиста и т.д. Все это может сделать специальный гибочный станок — для листового металла. Как сделать листогиб своими руками и поговорим в этой статье.
Виды листогибов
Есть три вида листогибочных станков:
Для получения радиального изгиба металлического листа
Все эти устройства относят к листогибочным станкам. Своими руками сделать проще всего агрегат первой группы, чуть сложнее — третьей (вальцы для листового металла). Вот о них и поговорим — от том как сделать листогиб своими руками.
Простые ручные
Фасонные детали из металла стоят немалых денег. Даже больше чем профнастил или металлочерепица, потому имеет смысл сделать простейший станок для гибки листового металла, а с его помощью изготовить столько углов, отливов и других подобных деталей, сколько вам нужно, причем исключительно под свои размеры.
Если волнуетесь насчет внешнего вида, то зря. В продаже сегодня есть листовой металл не только оцинкованный, но и окрашенный. Во всех конструкциях фиксируется лист плотно, так что при работе не скользит по столу, а значит, краска не стирается и не царапается. В местах изгиба она тоже не повреждается. Так что вид у изделий будет вполне приличный. Если постараться, так выглядеть будут даже лучше, чем то что продают на рынке.
Мощный листогиб из тавров
Для этого листогибочного станка потребуется ровная поверхность (стол), желательно металлическая, три уголка с шириной полки не менее 45 мм, толщиной металла не менее 3 мм. Если планируете гнуть длинные заготовки (более метра), желательно и полки брать шире, и металл толще. Можно использовать тавры, но это — для гибки листов металла большой толщины и длины.
Еще понадобятся металлические дверные петли (две штуки), два винта большого диаметра (10-20 мм), «барашки» на них, пружина. Еще нужен будет сварочный аппарат — приварить петли и сделать отверстия (или дрель со сверлом по металлу).
Для самодельного листогиба был использован тавр на 70 мм — три куска по 2,5 м, два болта 20 мм диаметром, небольшой кусок металла толщиной 5 мм (для вырезания укосин), пружина. Вот порядок действий:
Самодельный листогиб в процессе работы
Этот вариант очень мощный — можно гнуть длинные заготовки и лист солидной толщины. Не всегда такие масштабы востребованы, но уменьшить можно всегда. В видео предложена похожая конструкция меньшего размера, но с другим креплением прижимной планки. Кстати, никто не мешает на винт тоже установить пружину — проще будет поднимать планку. А интересна эта конструкция тем, что можно на ней делать отбортовку, что обычно такие устройства не умеют.
Из уголка с прижимной планкой другого типа
Эта модель сварена из толстостенного уголка, станина сделана как обычный строительный козел, который сварен из того же уголка. Ручка — от багажной тележки. Интересная конструкция винтов — они длинные, ручка изогнута в виде буквы «Г». Удобно откручивать/закручивать.
Небольшой ручной листогиб для самостоятельного изготовления
В данном самодельном станке для гибки листового металла есть много особенностей:
Теперь перейдем к конструкции прижимной планки (на фото выше). Она тоже сделана из уголка, но укладывается на станок изгибом вверх. Для того чтобы при работе планка не изгибалась, наварено усиление — перемычки из металла. С обоих концов планки приварены небольшие металлические площадки, в которых просверлены отверстия под болты.
Еще один важный момент — та грань, которая обращена к месту сгиба срезана — для получения более острого угла изгиба.
Планка устанавливается так
Прижимная планка укладывается на станок, в место установки гайки подкладывается пружина. Ручка устанавливается на место. Если она не прижимает планку, та за счет силы упругости пружины приподнята над поверхностью. В таком положении под нее заправляют заготовку, выставляют, прижимают.
Под отверстие ставят пружину, затем — болт
Неплохой вариант для домашнего использования. Толстый металл гнуть не получится, но жесть, оцинковку — без труда.
Вальцы для листового металла или вальцовый листогиб
Этот тип листогиба может иметь три типа привода:
Своими руками делают вальцы для листового металла с ручным или электрическим приводом. В ручных ставят 3 вала, в электрических их может быть 3-4, но обычно тоже три.
Вальцевый листогиб
Для этого станка нужна хорошая надежная основа. Это может быть отдельная станина или какой-то верстак или стол. Основа конструкции — валки. Их делают одинакового размера. Два нижних устанавливаются стационарно, верхний — подвижно, так, чтобы в нижней позиции он располагался между вальцами. За счет изменения расстояния между нижними вальцами и верхним изменяется радиус кривизны.
Приводят в движение станок при помощи ручки, которая приделана к одному из валов. Далее крутящий момент передается на другие катки через звездочки. Их подбирают так, чтобы скорость вращения была одинаковой.
Если предполагается на оборудовании изготавливать трубы, верхний каток с одной стороны делают съемным, с системой быстрой фиксации. Свернув лист в трубу, его по-другому не вытащить.
Ручной станок для гибки арматуры своими руками.
Практически ни одно строительство не обходится без бетонных работ, а где бетон, там и арматура. Возвести фундамент, залить перекрытие, смонтировать армопояс в газобетонном доме. Все эти работы подразумевают использование арматуры, при помощи которой армируются железобетонные конструкции.
У начинающих застройщиков возникает вопрос: как правильно выполнить гнутье арматуры так, чтобы она не потеряла своих прочностных характеристик.
Неправильный самодельный арматурогиб
Если пруток диаметром 6-8 мм можно согнуть «об коленку», то арматуру большего диаметра руками согнуть затруднительно. И главное – качество такого изделия будет ниже всякой критики.
Также нельзя прибегать к таким «народным методам» гибки арматуры своими руками как:
Эти способы, из-за механической и термической обработки металла, приводят к снижению его прочностных характеристик в месте сгиба. Это впоследствии может привести к разрушению арматуры под действием нагрузок.
Поэтому (если нет иных указаний по проекту), нужно гнуть «на холодную», не допускается изгиб стержня под острым углом.
Для сгибания арматуры используются такие приспособления, как станки с механическим или ручным приводом. Из-за высокой стоимости станки с механическим приводом не нашли широкого распространения среди самостройщиков.
Цена на фирменные арматурогибы с ручным приводом также кусается.
Как сделать арматурогиб своими руками
Самый простой и доступный способ самостоятельного гнутья прутьев диаметра не более 6-8 мм (изготовления рамок, хомутов и т.п.) – это вбить три ее толстых отрезка в бревно. Причём, два куска вбиваются по одной линии, а третий вколачивается между ними, с отступом от осевой линии на толщину арматуры, которую предполагается согнуть.
Ещё один метод – прикрепить/приварить к углу бытовки/столбу два уголка с нижним упором, а арматуру гнуть между ними.
Либо такой вариант приспособления: приварить к заборному столбу болты.
Несмотря на простоту данных самодельных приспособ, работать на них не совсем удобно, и они лучше всего подходят для изготовления П-образных изделий, хомутов и рамок.
Поэтому дальнейшим развитием устройства становится изготовление полноценного самодельного арматурогиба, работающего в горизонтальной плоскости.
Принцип работы такого арматурогиба следующий: прут закрепляется между упорным элементом (уголком) и центральным неподвижным металлическим штифтом. Далее устанавливаем поворотный узел, который оснащён гибочным штырём и длинным рычагом (трубой).
При повороте гибочного узла для арматуры, за счёт усилия, возникающего на рычаге, арматурный пруток сгибается вокруг центрального металлического штифта на необходимый угол.
Арматурогиб ручной своими руками изготавливается за пару часов. Любой застройщик, кто хоть раз поработал на подобном устройстве, уже не вернётся к гибке арматуры своими руками, зажав её в тисках.
Вот один из вариантов изготовления такого арматурогиба по «рецепту» форумчанина с ником Константин Я.:
Станина – это 12 или 14-й швеллер длиной 1 метр. Швеллер привариваем к двум опорам (металлическим трубам), вбитым в землю. Для упора арматуры привариваем к верхней полке швеллера два уголка. Рычаг – это две трубы, сваренные под углом 90 градусов. Через вертикальную трубу проходит ось, на горизонтальную трубу надеваем удлинитель длиной 1.2 метра. Это увеличивает усилие на рычаге. Сверху рычага привариваем уголок, благодаря чему цепляется конец арматуры при её гибке. Уголок должен находиться на одном уровне с верхней полкой швеллера.
Ось форумчанин сделал из металлического стержня диаметром 30 мм. Нижняя часть обточена под квадрат. Это не позволит оси провернуться или выпасть, т.к. нижнее отверстие в швеллере также вырезано под квадрат. Верхний конец оси выступает над верхней полкой швеллера. Вокруг него и производится загибание арматуры (посмотрим на этот простой чертеж):
Для изготовления арматурогиба на всё про всё, вместе со сварными работами, я потратил 3 часа. Согнул на нём уже 3 тонны арматуры. Спокойно, в одиночку, гну арматуру диаметром 14 мм. Приспособлением для гибки арматуры полностью доволен, т.к. до его изготовления сломал хорошие мощные тиски – сгибал на них пруты диаметром 12 мм, надев на них трубу.
У меня «агрегат» несколько проще. Станина – это швеллер №10-12. Для изготовления «ног» взял арматуру диаметром в 20 мм. Уголки – размером 50х4. «Двенадцатую» арматуру гнул без проблем.
Арматурогиб из уголка своими руками
Рассматривая самоделки форумчан, можно сказать, что арматурогиб на основе уголков получил самое широкое распространение.
Подобное устройство для гибки прутка подкупает простотой своего изготовления, доступностью материалов и дешевизной. Предлагаем вам чертеж арматурогиба:
Устройство по этой схеме можно сделать даже без сварочного аппарата, обойдясь соединениями на болтах и гайках. Но наличие сварочного аппарата значительно расширяет возможности изготовления арматурогиба.
Во время стройки у меня возник вопрос, чем же гнуть арматуру. Изучив форум, выбрал самый простой вариант – из двух соединённых болтом уголков. Т.к. мне нужно было гнуть пруты не более 8 мм в диаметре, то усиливать конструкцию не стал. Приварил к одному уголку кусок трубы диаметром 20 мм. Уголки соединил болтом М10. Накрутил на него гаек, после чего закрепил конструкцию на импровизированной станине – куске толстой фанеры. На изготовление потратил 1.5 часа. Ровно столько же времени ушло далее на изготовление рамок размером 150х750 мм количеством в 90 шт.
Несмотря на популярность этой конструкции арматурогиба, форумчане идут дальше по пути модернизации и улучшения механизма. Особый интерес представляет устройство для сгибания арматуры своими руками, сделанное max68.2011.
В качестве основы используется швеллер №10, т.к. его удобно закреплять на куске бруса. Также потребуются подшипники, уголки 25х25 мм длиной 50 мм, которые привариваются сбоку швеллера. Сбоку просверливаются 2 отверстия, нарезается резьба М10х1.5 (для тонкой арматуры).
Оси арматурогиба – это болты М16х2. Один болт приваривается к швеллеру. Второй болт привариваем к серьге (поворотному узлу), в качестве которого использована рессора от Газели. Ручка рычага – труба диаметром 34 мм и длиной 300 мм. Для увеличения усилия на рычаге на короткую трубу можно надеть удлинитель – длинную трубу большего (надевается снаружи) или меньшего (вставляется внутрь) диаметра.
Стоит заострить внимание на моменте, для чего арматурогибу нужен набор втулок разного диаметра длиной по 4 см.
Согласно СП 52-101-2003 «Бетонные и железобетонные конструкции без предварительного напряжения арматуры», при изгибании арматуры минимальный диаметр загиба отдельного стержня должен быть таким, чтобы избежать разрушения или раскалывания бетона внутри загиба арматурного стержня и его разрушения в месте загиба. Отсюда – минимальный диаметр оправки при сгибании арматуры, зависит от диаметра стержня. Для наглядности все величины сведены в следующую таблицу:
Со временем арматурогиб max68.2011 претерпел изменения. Теперь он по внешнему виду ничем не отличается от промышленных изделий.
Также многих форумчан интерсует вопрос: как рассчитать длину прута арматуры при изготовлении рамок. Ведь простое сложение величин если рамка должна получиться 50х20 + 2 ушка по 40 мм, то чисто теоретически, длина прута должна быть равна 50+50+20+20+4+4=148 см. Но, с учётом радиусов загибов, эта цифра неверна. Вот какой может быть выход из этой ситуации:
По своей практике могу сказать, что дополнительно «накидываю» на каждый загиб от 5 мм. Это зависит от диаметра арматуры. Нужно изготовить рамку 50х20х4 (ушки) из арматуры «десятки», складываем: 4.5+50.5+20.5+50.5+20.5+4.5. Итого получается длина прутка =151 см.
В завершение расскажем про ещё один «секрет» форумчан, применяемый при гибке арматуры. Нужно закрепить арматурогиб на длинном деревянном столе и заранее разметить его, вкрутив саморезы и отметив маркером величины, которые соответствует монтажному размеру поворота прута в гибочном узле. Таким образом, можно избавить себя от необходимости каждый раз пользоваться рулеткой, отмеряя необходимую длину прута.
Прочитав темы Чем гнуть арматуру и Арматурогиб своими руками за 1.5 часа, вы познакомитесь с различными вариантами самостоятельного изготовления этого устройства (чертежи, фото, инструкции прилагаются). Также предлагаем узнать ответ на вопрос: как правильно армировать фундамент в углах. Также FORUMHOUSE рекомендует узнать все секреты сварочных работ и прочитать статью об особенностях холодной ковки. А это видео поможет вам понять, как правильно проводить арматурные работы.
Как сделать листогиб своими руками
Разнообразные листогибочные операции – важная часть общих работ по строительству или ремонту собственного дома. Без применения специального оборудования качественно их выполнить невозможно. Для одноразовой гибки листовых заготовок допустимо арендовать подходящее приспособление у соседа или знакомого. Но при частом выполнении подобных процедур целесообразнее иметь под руками ручной листогибочный станок собственного изготовления. При наличии определённых навыков, инструмента и помещения сделать самодельный листогиб не так уж ложно.
Составление технического задания
Благодаря возможностям Интернета можно достаточно быстро подыскать необходимый комплект чертежей, а на канале YouTube даже посмотреть рекламно-информационные ролики об устройстве и принципе действия требующегося агрегата. Однако все эти материалы являются строго индивидуальными, а потому предназначались их авторами под конкретные листогибочные операции. Поэтому перед сооружением листогиба своими руками необходимо сделать правильный выбор его будущих технических характеристик. Главными из них должны быть следующие:
Непосредственный выбор предельных значений перечисленных параметров зависит от условий применения станка, который будет гнуть изделия из листовых металлов. В частности, при сооружении кровли придётся, скорее всего, иметь дело с оцинкованной жестью или сталью толщиной не более 1 мм. При обработке меди чаще употребляется ещё более тонкий лист или полоса, а при изготовлении своими руками ограждений и перил, наоборот, толщина металла может составлять 2 — 3 мм.
При выборе оптимальной ширины заготовки – листа или полосы – следует исходить из того, что ширина детали редко когда превысит 1000 мм (в крайнем случае смежные заготовки затем можно будет соединить в фальц с помощью того же станка).
Чертеж самодельного листогибочного станка
Самым сложным пунктом технического задания считается выбор оптимального диапазона значений углов гибки металлов. Если с верхним пределом – 180° – всё понятно, то нижнее значение должно быть выбрано весьма грамотно. Естественным следствием гибки большинства листовых металлов в холодном состоянии является пружинение – самопроизвольное уменьшение фактического угла гиба в связи с упругими свойствами деформируемого металла. Пружинение зависит от:
Чертеж-схема самодельного листогиба
Как выбрать кинематическую схему гибочного станка
Наиболее доступны для изготовления своими руками станки, в которых листовой металл будет изгибаться в результате поворота подвижной траверсы. Принцип действия такого станка заключается в следующем.
Подлежащая гибке заготовка устанавливается на направляющую плоскость нижнего стола станка и фиксируется по упору, который закреплён на опорной раме устройства (желательно предусмотреть регулировку упора).
В направляющих рамы листогиба двигается возвратно-поступательно верхняя траверса, которая при своём движении вниз зажимает своей линейкой изгибаемое изделие.
Впереди нижнего стола находится поворотная балка, которая может поворачиваться вокруг своей оси. Поворот может производиться рукояткой от рычажного привода, но может быть изготовлен вариант с ножным приводом. В последнем случае руки оператора остаются свободными, что облегчает манипулирование заготовкой при её прижиме к линейке верхней траверсы. Кроме того, при ножном управлении листогибом меньше устают руки.
Набор гибочного инструмента на верхней и поворотной балках может изменяться. Проще всего с этой целью заказать комплект пуансонов и матриц с требуемыми радиусами гиба, и стандартными посадочными местами. В заказ придётся отправить все детали – линейку, прижим и т.п. – которые потребуют для своего изготовления квалифицированных фрезерных работ.
Скос верхней балки будет определять наибольшее значение угла гиба, на который может изменить свою ось листовой металл.
Что того, чтобы сделать такой агрегат своими руками, потребуются следующие материалы:
Для облегчения работ можно воспользоваться также слесарными тисками, направляющими от списанного токарного станка, а также массивными петлями от стальных входных дверей.
По подобному принципу можно сделать и самодельный листогиб, используя деревянные детали. Он, правда, сможет изгибать только алюминий и тонколистовую сталь (до 1 мм толщины), но во многих случаях этих возможностей бывает вполне достаточно, а трудоёмкость работ по сооружению листогиба своими руками заметно снизится. В частности, отпадает потребность в сварочных операциях. Следует отметить, что рабочие детали такого станка должны изготавливаться только из древесины твёрдых пород (сосна, ель не подходят).
Определившись с принципом действия листогиба, можно поискать и подходящие чертежи. Впрочем, человек с инженерным образованием, сможет изготовить комплект чертежей и самостоятельно. Преимущество такого варианта состоит в том, что ряд рабочих чертежей оперативно видоизменяется и перерабатывается под конкретные возможности и исходные материалы.
Чертежи листогиба должны учитывать способ его установки. Для небольших агрегатов, например, станок для гибки может быть передвижным или даже переносным. В противном случае придётся, используя сварку, сделать устойчивое основание, иначе излишняя подвижность станка будет снижать точность работ на нём.
По готовности станка необходимо выполнить его проверку на работоспособность и точность. Для этого изгибают тестовую полоску из толстого картона необходимой толщины. Если гиб выполнен правильно, то высота полок полоски будет одинаковой, а на её поверхности не останется следов от деформирующего инструмента.
Как сделать гидравлический листогиб с усилием гибки 40-тонн своими руками
Несмотря на то, что компания Станкофф в первую очередь станкоторговая компания, нам всегда были интересны амбициозные проекты народных умельцев. И мы просто не могли не опубликовать перевод такой интересной и подробной статьи-инструкции по созданию гидравлического листогиба своими руками.
Примечание: данная статья является переводом, однако для удобства восприятия повествование будет идти от первого лица.
Предисловие автора
Если вы хотите чтобы у вас были чистые изгибы стального листа, вам понадобится хороший листогибочный пресс. Нет никаких способов обойти этот пункт. Но почему бы не сделать его самостоятельно? Звучит устрашающе, правда? С чего начать? Какой размер листогибочного пресса вам действительно нужен? Чтобы помочь ответить на эти и другие вопросы, вот шаги, которые я предпринял для создания собственного гидравлического листогибочного пресса.
Шаг 1. Основные сведения об листогибочном прессе
Прежде чем вы начнете, хорошо иметь общее представление о том, как работают эти машины.
В том, как работает листогибочный пресс, нет ничего сложного. На эскизе вы можете увидеть основные компоненты.
Имейте в виду, что существуют и другие версии, которые работают иначе.
Шаг 2. С чего начать?
Во-первых, спросите себя: Какую максимальную толщину и ширину стали, по вашему мнению, необходимо согнуть? Ответ на этот вопрос поможет вам в остальной вашей сборке.
Мне нужно было согнуть сталь толщиной 3/16 дюйма (4,76 мм.) на участке шириной 4 фута (1,22 м.). В результате получилась довольно большая машина.
Независимо от того, насколько большой или маленький станок вам нужен, вы можете применить эти же этапы процесса для создания собственного листогибочного пресса.
Шаг 3. Определение силы, необходимой для листогибочного пресса
Прилагается таблица грузоподъемности листогибочного пресса для стали c пределом прочности 450 кг/мм². Если вы будете работать с другими материалами, такими как нержавеющая сталь или алюминий, вы можете легко найти таблицы для них в Интернете. В левой части таблицы представлены варианты толщины стали. В верхней части таблицы указаны варианты размера «v-образного отверстия». В середине диаграммы показана сила в тоннах на погонный метр.
Шаг 4: Проектирование листогибочного пресса
Во-первых, подумайте, какие инструменты и оборудование у вас есть, чтобы помочь вам с этой сборкой. В моей личной мастерской имеется широкий выбор производственного оборудования. Не волнуйтесь, вам не нужно оборудование такого уровня для создания собственного листогибочного пресса. Однако имеющееся в вашем распоряжении оборудование может повлиять на ваш дизайн. Например, у меня есть фрезерный станок, который я использовал для фрезерования моих верхних гибочных штампов. Если у вас его нет, вы можете сделать гибочную матрицу из углового железа и плоского прутка или даже купить имеющуюся в продаже гибочную матрицу и адаптировать ее к своей конструкции.
Несколько примечательных особенностей моего дизайна:
Какой размер материалов вам нужно использовать? Не углубляясь в инженерные расчеты, вы можете просто найти в Интернете машины аналогичного размера и посмотреть, какие материалы использовали другие люди для изготовления своих.
Шаг 5: Приобретение материалов
Вот материалы и детали, которые я использовал для своей машины:
Шаг 6: Вырезание деталей для основной рамы
Используя детальный дизайн и список деталей, проработайте все детали, необходимые для основной рамы. На этом этапе я предлагаю вырезать детали только для основной рамы. Все остальные детали можно вырезать позже, просто на случай, если у вас возникнут проблемы с основной рамой, которые приведут к изменениям в общей конструкции.
На фотографиях, показанных здесь, я вырезаю прямоугольную трубу и c-образный канал необходимой длины с помощью абразивно-отрезной пилы. Я также начал сваривать вместе некоторые узлы основной рамы.
Вырезав все детали для основной рамы, убедитесь, что у вас есть плоская и ровная поверхность, доступная для сборки. Если у вас есть стол для сварочных приспособлений, то даже лучше. Я использовал лист стали толщиной 1/4 дюйма (6,35 мм.) с несколькими прямоугольными трубками и шайбами, чтобы создать ровную поверхность.
После того, как вы подготовили рабочую поверхность, лучше всего начать с той области основной рамы, где будет располагаться ваша нижняя гибочная матрица. Как только эта часть будет квадратной и правильной, вы можете использовать ее в качестве основы для построения остальной части вашего кадра.
Несколько советов для этого этапа:
Мой сварочный аппарат:
После того, как сердцевина вашего каркаса будет надежно соединена, вы можете приступить к добавлению распорок и ферм. Если вы делаете пресс меньшей мощности, этот уровень работы с распорками и фермой может не понадобиться.
После того, как все ваши скобы и фермы прикреплены и вы убедились, что все верно и правильно, вы можете приступить к полной сварке своей внешности. Помните, что симметрично расположенные и равномерно расположенные сварные швы помогут свести к минимуму тепловую деформацию.
На этом этапе ваша частично сварная рама должна быть достаточно жесткой, чтобы отрываться от рабочей поверхности, чтобы вы могли полностью сварить все остальное. Из-за размера моей машины вилочный погрузчик был просто необходим. Меньшие прессы можно легко перемещать с помощью подъемника для двигателя или даже вручную для настольных версий.
Продолжайте использовать симметричные и равномерно расположенные сварные швы, чтобы уменьшить тепловую деформацию.
Шаг 11: Проверка готовой рамы
Теперь, когда ваш основной каркас готов, найдите время, чтобы измерить его и сравнить с исходным дизайном. Убедитесь, что рама прямая и квадратная. Если требуются какие-либо корректировки или модификации, сейчас самое время их внести.
Шаг 12: изготовление оставшихся деталей
Теперь вы можете отложить основную рамку и сосредоточиться на оставшихся частях и деталях.
Я использовал пластину толщиной 1/4 дюйма (0,64 см.) для большинства своих деталей, но ваш материал будет варьироваться в зависимости от мощности вашего пресса.
Мой станок для плазменной резки с ЧПУ позволил мне эффективно использовать уникальные формы и особенности. Однако изготовление деталей, которые выполняют ту же функцию, легко выполнить с помощью стандартных инструментов для изготовления (отрезные пилы, сверлильные станки, шлифовальные машины), вам просто нужно будет учесть это на этапе проектирования, как упоминалось ранее.
Вот разбивка различных частей моей машины:
Шаг 13: Изготовление нижней матрицы
Я изготовил свои штампы из холоднокатаной стали 1018, которая имеет немного более высокую твердость, чем обычная сталь. Тем не менее, я видел, как несколько человек без проблем создавали свои собственные штампы из простой стали.
Моя нижняя матрица сделана из 5-дюймового (12,7 см.) c-образного канала и сплошного круглого стержня диаметром 1,5 дюйма (3,81 см.). Стержни находятся внутри с-образного канала, а для регулировки расстояния между стержнями используются прокладки. Другими распространенными вариантами являются изготовление нижнего штампа из углового железа, изготовление штампа из цельного материала или покупка имеющегося в продаже штампа и адаптация его к вашей машине.
Шаг 14: Изготовление и сборка гибочного ножа
Это компонент, на котором держится моя верхняя матрица. Я построил эту сборку из холоднокатаного плоского прутка 0,75 (1,9 см.) x 4 дюйма (10,16 см.) и горячекатаного плоского прутка 0,5 (1,27 см) x 5 дюймов (12,7 см.). Равномерно расположенные болты 1/2 дюйма (1,27 см.) соединяют все три части вместе. Отверстия просверливали на моем фрезерном станке. Только этот узел гибочного ножа весит примерно 300 фунтов (136 кг.).
Я разработал этот узел для простой и эффективной установки и снятия штампов гибочного ножа. Я просто откручиваю болты с помощью электрического ключа, и секции гибочного лезвия выпадают.
Шаг 15: Обработка гибочного полотна
Как я определил угол наклона лезвия: см. Прилагаемый эскиз в разрезе. Исходя из геометрии, минимально достижимый угол лезвия составляет 47,26 градуса, в этот момент обрабатываемая деталь начинает сталкиваться с узлом гибочного лезвия. Таким образом, я настроил фрезу на обработку под углом 24 градуса с обеих сторон лезвия.
Впоследствии я разрежу лезвие на более мелкие «пальцы», которые позволят мне выполнять операции гибки короба и панорамирования.
Шаг 16: Проверка всех компонентов перед окончательной сборкой
Теперь у меня есть основная рама, все незакрепленные детали, а также полностью завершенные сборки нижней и верхней штампов. Прежде чем собирать все вместе, разумно провести быструю проверку всех компонентов, чтобы убедиться, что все достаточно сварено и построено в соответствии с вашими проектными требованиями.
Шаг 17: Окончательная сборка
Несколько советов для этого этапа:
Мой процесс сборки:
Шаг 18: Добавление системы контроля
Листогибочные прессы, доступные в продаже, обычно имеют несколько ключевых особенностей:
Моя конкретная машина не имеет ни одной из этих функций. Вместо этого я добавил следующее:
Шаг 19: Станок готов
Вот несколько фото готовой машины. У меня есть планы добавить опорную планку для передней части и регулируемый задний упор сзади, но это придется отложить на потом.
Посмотрите следующий шаг, чтобы увидеть фото и видео работы машины.