Как сделать стружек своими руками
Применение и изготовление древесной шерсти
Одним из наиболее популярных материалов для оформления подарков, упаковки товаров, декорирования витрин является древесная шерсть. Это разновидность пиломатериалов, производимая из хвойных сортов деревьев, отличающаяся экологичностью и простотой в применении. Чтобы правильно ее использовать, стоит разобраться в особенностях представленного пиломатериала и технологии его производства. 
Применение
Древесная стружка нужна для различных целей. Подобная шерсть может свободно использоваться в качестве утеплителя, упаковочного материала, подстилки для животных. Рассмотрим эти варианты применения детальнее.
Наполнитель при транспортировке
Чаще всего натуральная и искусственная древесная стружка применяется в качестве амортизирующего материала для перевозки хрупких вещей. Он имеет целый ряд преимуществ перед аналогами:
Надо отметить, что стружка для упаковки является экологически чистым материалом, не выделяющим токсичных веществ. Этот фактор позволяет использовать ее для транспортировки любых товаров, включая еду, медикаменты.
Декоративное применение стружки из древесины
Декоративная стружка имеет широкие возможности применения в оформлении витрин, создании арт-объектов, сувенирной продукции. Ее применяют в таких целях:
Также упаковочная стружка широко применяется в качестве наполнителя для детских игрушек. Эксперты уверяют, что она развивает мелкую моторику, помогает малышу научиться выполнять сложные действия, развивает объемное мышление. Материал является абсолютно безопасным для здоровья человека, следовательно, может применяться для создания игрушек для детей любого возраста.
Упаковка подарков в коробках
Сегодня древесная стружка широко используется для упаковки подарков. Ее применение имеет массу преимуществ:
Стружку, используемую для подарков, по желанию можно применять повторно. Она годится для оформления букетов, дизайн-проектов квартир и частных домов.
Утепление
Древесная стружка может использоваться для наружного и внутреннего утепления зданий. Она имеет ряд преимуществ перед другими схожими по своим характеристикам материалами:
В качестве утеплителя применяется как обычная древесная стружка, так и плиты, выполненные из древесной шерсти с добавлением цемента. Единственным недостатком представленного пиломатериала является относительно высокая стоимость. Утепление дома древесной шерстью обходится дороже, чем аналогичные работы с применением пенопласта.
Подстилка для животных
Пиломатериал из хвойных пород деревьев широко используют фермеры. Он применяется в качестве амортизирующей подстилки в вольерах, в которых обычные опилки скатываются и прилипают к полу. Подходит для клеток, загонов с кроликами, птицами, а также домашним скотом. Поскольку подстилка для домашних животных из древесной шерсти плохо впитывает в себя влагу, ее не кладут в местах испражнения и применяют достаточно экономно. Обычно представленный материал чередуют с другими, более доступными — обычными опилками, стружкой. Это приходится делать из-за высокой стоимости шерсти и перебоев с ее поставками в хозяйственные магазины. Даже для тех, у кого дома уже есть станок по производству подобных волокон, выпуск образцов для подстилок является делом нерентабельным. Подобное производство требует больших расходов древесины и трудозатрат для обработки сырья.
Использование в огороде
Если у вас скопилось большое количество древесной шерсти, используйте ее для своего сада или огорода. Применяют материал такими способами:
Поскольку такая стружка плохо защищает землю от холода, воздействия прямых солнечных лучей, быстрого испарения влаги, ее не применяют для проращивания семян или же пересадки рассады на открытый грунт.
Средство розжига
Материал идеально подходит для растопки каминов, разведения костров. Он позволяет разжечь сырые бревна. Работают с ним так:
Применение представленного материала позволяет отказаться от дорогостоящих и не слишком удобных средств для розжига: специальных жидкостей, сухого спирта.
Производство древесной шерсти
Для изготовления представленного материала используется древесина хвойных сортов. Ее распиливают, а затем обрабатывают при помощи станка или ножей. Рассмотрим особенности производства древесной шерсти детальнее.
Станки
Станок для промышленного производства древесной шерсти работает по принципу большого рубанка. В него укладывают обработанные чурки, фиксируют специальными зажимами, устанавливают толщину и длину стружки. Устройство при помощи специальных ножей снимает с древесины слой за слоем. Чтобы оборудование работало корректно, станки периодически затачивают и регулируют расстояние между ножами.
Хранение и транспортировка
После получения стружки со станков ее передают на пресс. Уплотненный материал нарезают в тюки и передают на хранение и транспортировку.
Чтобы материал не утратил своих изначальных свойств, его хранят в хорошо проветриваемом помещении, куда не попадают прямые солнечные лучи. При длительном хранении стружки обязательно регулярно проверяют уровень ее влажности. Если он падает, опилки увлажняют. Также на складах с пиломатериалами устанавливают специальные системы пожарной безопасности, оснащенные датчиками температуры. Это связано с тем, что стружка может самовоспламеняться из-за перегрева.
Транспортируют стружку в закрытом кузове либо под тентами.
Способ получения
Древесная стружка крайне проста в изготовлении. Для получения стружки берется ровная древесина без сучков (отходы с пилорамы для производства подобного товара не используют, переработка стружки из других пиломатериалов не предусмотрена). Она распиливается на чурки длиной до полуметра, очищается от коры, распиливается пополам, затем укладывается в специальные станки. Оборудованию задается определенная толщина и длина стружки. Ножи станков последовательно снимают слои древесины. Готовые пиломатериалы складируют в специальных цехах, затем отправляют на дальнейшую обработку и хранение.
Стоимость
Как и другие пиломатериалы, шерсть из древесины довольно дорога в производстве. Ее низкокачественные образцы продаются по цене в 50 рублей за килограмм. Обычно подобная шерсть реализуется как вторсырье. Хороший продукт, применимый для упаковки подарков, стоит не менее 300 рублей за килограмм. Его цена зависит от объема закупок, параметров стружки и особых условий сотрудничества с поставщиком.
Как сделать подарочную стружку своими руками
Небольшое количество материала не сложно сделать самостоятельно без специального станка. Чтобы наладить производство древесной нити на дому, вам потребуется:
Изготавливается стружка так:
На выходе вы будете получать не одну широкую, а несколько узких стружек (за счет прорезей). Чтобы получить качественный материал, вам нужно будет работать с древесиной плавными движениями без рывков. После снятия прорезанного слоя полотна разметку нужно будет возобновлять, затем начинать работу с деревянной плитой сначала.
Готовую стружку можно окрасить натуральными красителями. Это даст вам возможность использовать ее для упаковки подарков, как наполнитель для мягких игрушек или же декоративный элемент цветочной композиции.
Циклон из бочки своими руками. Опыт FORUMHOUSE
Древесина всегда считалась экологичным и безопасным материалом. Мелкая древесная пыль, образующаяся во время обработки деревянной заготовки, не так уж безобидна, как может показаться. Ее вдыхание отнюдь не способствует насыщению организма полезными микроэлементами. Накапливаясь в легких и верхних дыхательных путях (а древесная пыль не перерабатывается организмом), она медленно, но результативно уничтожает дыхательную систему. Крупная стружка постоянно скапливается возле станков и рабочих инструментов. Убирать ее лучше сразу, не дожидаясь появления непреодолимых завалов в пространстве столярной мастерской.
Для того чтобы поддерживать в домашней столярке необходимый уровень чистоты, можно купить дорогостоящую вытяжную систему, состоящую из мощного вентилятора, циклона, стружкоуловителей, емкости для стружки и вспомогательных элементов. Но пользователи нашего портала – не из тех, кто привык покупать то, что можно сделать своими руками. Используя их опыт, любой может собрать вытяжную систему, мощность которой будет соответствовать потребностям небольшой домашней мастерской.
Пылесос для сбора опилок
Стружкоотсос с использованием обычного бытового пылесоса – наиболее бюджетный вариант из всех существующих решений. И если вам удастся задействовать в работу своего старого помощника для уборки, который из жалости до сих пор не был выброшен на помойку, значит, присущая вам бережливость еще раз сослужила для вас добрую службу.
Моему пылесосу больше пятидесяти лет (марка – «Уралец»). Вполне справляется с ролью стружкососа. Тяжелый он только, как мои грехи, но умеет не только сосать, но и дуть. Иногда этой возможностью пользуюсь.
Сам по себе бытовой пылесос, установленный на почетное место в мастерской в качестве стружкоотсоса, будет бесполезен. И основная тому причина – слишком малый объем мешка (емкости) для сбора пыли. Именно поэтому между пылесосом и станком должен находиться дополнительный узел вытяжной системы, состоящий из циклона и объемного резервуара для сбора опилок.
Самая простая установка – пылесос и циклон. Причём, пылесос можно использовать самый домашний. Вместо циклона (цилиндрического конуса) можно использовать разделительную крышку.
Пылесос для опилок своими руками
Схема рассматриваемого нами стружкоотсоса предельно проста.
Устройство состоит из двух основных модулей: циклон (поз. 1) и емкость для стружки (поз. 2). Принцип его работы следующий: с помощью пылесоса в камере циклона создается разрежение. Из-за разницы давлений внутри и снаружи устройства опилки вместе с воздухом и пылью поступают во внутреннюю полость циклона. Здесь под действием сил инерции и тяжести механические взвеси отделяются от воздушного потока и падают в нижнюю емкость.
Рассмотрим конструкцию устройства более подробно.
Циклон
Циклон можно сделать в виде крышки, которая устанавливается поверх накопительной емкости, а можно просто совместить эти два модуля. Для начала рассмотрим второй вариант – циклон, выполненный в корпусе емкости для стружки.
Первым делом нам следует приобрести резервуар с подходящим объемом.
Емкость – 65 л. Брал по принципу – нужны объем и удобства во время переноски заполненной емкости. У этой бочки присутствуют ручки, что очень удобно для ее очистки.
Вот список дополнительных элементов и материалов, которые нам понадобятся для сбора устройства:
Пылесос из бочки своими руками: последовательность сборки
В первую очередь в боковине резервуара проделывается отверстие под входной патрубок, который будет расположен по касательной к корпусу. На рисунке изображен вид с наружной стороны резервуара.
Изнутри входной патрубок выглядит следующим образом.
Щели между трубой и стенками резервуара следует залить монтажным герметиком.
На следующем этапе проделываем отверстие в крышке, вставляем туда переходную муфту и тщательно герметизируем все щели вокруг патрубка. В конечном итоге конструкция стружкоотсоса будет иметь следующий вид.
Пылесос подсоединяется к верхнему выходу устройства, а патрубок, отводящий стружку от станка, вдевается в боковую трубу.
Как видим, представленная конструкция не оснащается дополнительными фильтрами, что не сильно отражается на качестве очистки воздуха.
Сделал стружкоотсос по мотивам темы. За основу взят пылесос «Ракета» мощностью 400 Вт и бочка объемом 100 л. После сборки агрегата успешно проведены испытания. Все работает, как надо: опилки – в бочке, мешок пылесоса пуст. Пока что пылесборник подведен только к фрезеру.
Как бы там ни было, но определенный процент древесной пыли циклон задержать все-таки не может. И для того, чтобы довести степень очистки до максимума, некоторые пользователи нашего портала задумываются над необходимостью установки дополнительного фильтра тонкой очистки. Да, фильтр нужен, но не всякий фильтрующий элемент будет уместен.
Я думаю, что после циклона фильтр тонкой очистки ставить не совсем правильно. Вернее, нужно ставить, но замучаешься его чистить (очень часто придется). Там и просто фильтрующая ткань прокатит (типа мешка в пылесосе). У меня в Корвете верхний мешок задерживает основную массу мелкой пыли. Я это вижу, когда снимаю нижний мешок для удаления опилок.
Тканевый фильтр можно создать, прикрепив каркас к верхней крышке циклона и обтянув его плотным материалом (можно брезентом).
Основная задача циклона состоит в том, чтобы отводить опилки и пыль из рабочей зоны (от станка и т.п.). Поэтому качество очистки воздушного потока от мелкодисперсных взвесей играет в нашем случае второстепенную роль. А, учитывая, что стандартный пылеприемник, установленный в пылесос, обязательно задержит оставшийся мусор (неотфильтрованный циклоном), мы добьемся необходимой степени очистки.
Циклон-крышка
Как мы уже говорили, циклон можно сделать в виде крышки, которая будет одеваться на накопительный резервуар. Действующий пример подобного устройства представлен на фото.
Делаем щепорез своими руками — пошаговая инструкция
У щепореза множество названий. Его называют садовым измельчителем, измельчителем древесины, шредером (от немецкого слова schredder — измельчитель), чиппером (от английского chip – щепка).
Промышленные образцы – машины габаритные и мощные, бытовые – меньших размеров, мобильные, с мощностью от 1кВт до 11кВт. Различаются они в основном по двум параметрам: типу двигателя и виду режущего блока.
Но какой бы щепорез мы не захотели приобрести, стоить это будет довольно дорого. Не каждый имеет возможность потратить такую сумму на приобретение инструмента, не являющегося ежедневно необходимым.
А нельзя ли сделать щепорез своими руками? Для умельцев, обладающих хотя бы начальными навыками сварки, резки и сверления, ответ однозначен – можно.
Разберемся, что потребуется иметь для сборки самодельного щепореза.
Из чего состоит щепорез
Двигатели бензиновые и электрические имеют свои плюсы и минусы. Бензиновые мощнее, позволяют работать в удалении от электросети, но гораздо тяжелее электрических, производят больше шума, выделяют выхлопные газы, требуют топлива.
Электрические – экологичны, обладают меньшим весом, не требуют заправки, но привязаны к источнику питания.
Двигатель – самая дорогостоящая часть нашей конструкции. Его, конечно, можно купить, но в таком случае стоимость нашей самоделки будет уже не маленькой. Можно использовать части старых УШМ, бензиновых и электрических триммеров, дрелей и перфораторов, бензопил, но мощность их (1,5 – 2,3 кВт) невелика.
Получившийся в итоге щепорез сможет перерабатывать лишь ветки 1 – 1,5 см. Если мы хотим сделать инструмент с большим КПД, потребуется что-то помощнее.
Щепорез с двигателем 4 – 7,5 кВт справится с ветвями в 50 мм. Подойдет, например, двигатель от старой циркулярной пилы, моторы со станков деревообрабатывающих предприятий (сверлильного, фрезерного).
На помощь нам могут прийти пункты приема металлолома и предприятия с собственным автопарком, где периодически производится ремонт.
Там же мы сможем найти и автомобильные рессоры, которые понадобятся нам в работе, листовой металл толщиной от 3 до 15 мм, уголок или швеллер.
Кроме мощности двигателя важно количество оборотов в минуту. Если частота вращения вала двигателя может быть 3000 об/мин, то вращение вала режущего блока 1500 об/мин – нужная величина. Если их будет больше, производительность, конечно, возрастёт, но щепа будет получаться слишком мелкой.
Вторая часть наших подготовительных работ – определиться, какой тип режущего блока мы сможем изготовить.
Четыре вида щепореза
Как самостоятельно сделать дисковый щепорез
Чтобы сделать своими руками щепорез, нужно найти готовый или сделать собственный чертёж с расчётами. Нет необходимости готовить целую проектную документацию. Достаточно будет начертить или даже нарисовать от руки схему всех частей механизма с размерами.
Этап 1. Собираем режущий блок
Дисковые пилы по дереву можно купить в магазине. Обойдётся это не дорого. Набираем их на вал, прокладывая их шайбами. Делать это нужно потому, что толщина победитовой напайки больше толщины самого диска.
Чтобы пилы не мешали друг другу, и между ними был необходимый зазор, нужно отделить их друг от друга. Есть вариант приваривать каждый диск к валу.
Но многие умельцы собирают эту конструкцию, затягивая с двух сторон гайками. На гладком валу для этого придется нарезать резьбу в месте посадки дисков.
Можно использовать в качестве вала резьбовую шпильку, в этом случае все проще: на шпильку М20 набираются дисковые пилы с посадкой 20мм и затягиваются с обеих сторон гайками М20.
Такая конструкция имеет преимущество – в случае выхода из строя одного или нескольких дисков их проще заменить новыми. Диски лучше расположить так, чтобы зубья их находились со смещением друг относительно друга или в хаотичном порядке.
Это предотвратит чрезмерную нагрузку на пилы и на двигатель. Расстояние между пилами будет определять величину производимой щепы. Но слишком большое расстояние чревато тем, что мелкие ветки будут застревать между пилами или накручиваться на вал.
Для вращения вала понадобятся два подшипника. Подойдут, например, подшипники от старых ВАЗ 2103, ВАЗ 2105, ВАЗ 2107, стоящие на промежуточном вале коробки передач (размер 20*50*20,6) или на опоре вала рулевого управления тех же авто (размер 20*37,5*22).
Хорошие подшипники стоят в колесах строительных тележек, выдерживающих до 300 кг.
Этап 2. Делаем раму
Из профильной трубы или уголка свариваем раму, на которой будет установлен наш режущий блок. Еще одну готовим для двигателя.
Платформу для него делаем с возможностью регулировки натяжения ремня. Для этого просверливаем в раме два удлиненных отверстия М12 – М14.
Этап 3. Готовим рабочий бункер
Из листа металла толщиной не менее 8 мм нарезаем полосы, которые затем свариваем в конструкцию, представленную ниже. Это бункер, в котором и будет происходить процесс измельчения древесины ножами.
Прочность бункера важна, поскольку он будет выдерживать удары летящих веток. Можно усилить его уголками, которые будут играть роль рёбер жёсткости.
Готовим его из куска рессоры (рессорно-пружинная сталь очень прочна, что нам и требуется). Ставить его нужно таким образом, чтобы зубья вращающихся пил набегали на него.
Для закладывания ветвей в механизм необходим раструб, который нужно приварить к рабочему бункеру под углом, чтобы ветви не выбрасывало. Длина загрузочного бункера должна быть больше длины руки. Этим мы обезопасим себя от затягивания рук в режущий механизм.
В нижней части бункера готовим отверстие для выхода готовой щепки. Желательно оборудовать его приваренным рукавом.
Диаметр рабочего бункера должен быть несколько больше, чем диаметр режущего блока, с тем, чтобы оставалось место для щепы, готовой к выгрузке, и пильные диски могли свободно вращаться, не задевая стенок бункера.
Защитный кожух делается откидным, из того же металла. Крепится к корпусу с помощью подшипниковых гаражных петель.
Этап 4. Делаем маховик
Из железа толщиной 10-12 мм вырезаем круг примерно 300 – 350 мм диаметром. Он должен быть тяжелым, так как будет выполнять роль маховика.
Поскольку при мгновенной остановке двигателя в момент выключения может произойти заклинивание крупных кусков дерева, в момент последующего пуска произойдёт резкий нагрев и даже выход из строя.
Маховик, делая остановку постепенной, поможет избежать подобных стопоров. Делаем посадочное отверстие по диаметру вала и сажаем наш маховик.
Этап 5. Устанавливаем двигатель и режущий блок
На рабочий вал устанавливаем шкив. Подойдет снятый с моделей отечественного автопрома. Лучше найти двух- или трехпоточный. Тогда впоследствии можно будет перебрасывать ремень и регулировать обороты нашего щепореза.
Двигатель ставим так, чтобы его ось была параллельна оси дисков, избегаем перекосов.
Наш щепорез готов.
При желании можно оборудовать его колесной парой для удобства транспортировки.
По такому принципу можно собрать и роторно-молотковый щепорез. Отличаться он будет только режущим блоком.
Роторно-молотковый щепорез
Такая конструкция является самой распространённой и называется часто щепорезом для арболита.
Режущая конструкция состоит из диска с ножами и молотков, выполненных из пластин. Понадобится также сито, которое будет калибровать щепу.
После того, как ветки, попадая на ножи, разрезаются на куски, они через отверстия в диске-маховике попадают в секторы, где их окончательно измельчают молотки.
В этой конструкции диск из толстого металла 12 — 15 мм выполняет роль маховика и основания для ножей. Для этого в нём делается 3 — 4 прорези.
Ножи для щепореза делаем из углеродистой инструментальной стали, хорошо шлифуем и затачиваем. Твёрдость ножей после заточки должна быть не меньше 60 HRC по шкале Роквелла. Их крепим к диску рядом с отверстиями.
Прикручивать ножи лучше болтами с потайной головкой, причем для удобства и крепости затягивания использовать лучше болты с внутренним шестигранником, а не под отвертку.
Места для болтов рассверливаем и зенкуем, чтобы максимально утопить головку. Помним, что заточенные края ножей не должны перекрывать отверстия в диске.
Молотки готовим из пластин металла 5 — 6 мм и привариваем их к ротору на расстоянии 23 — 25 мм друг от друга. Отбойники также вырезаем из толстого металла. Конструкцию нужно сварить таким образом.
Такие края будут дополнительно рвать щепу. Готовая сетка-сито будет прикрепляться болтами или винтами к неподвижному корпусу. Для этого к ней заранее нужно приварить пятаки с отверстиями.
Собираем основные узлы щепореза: режущий блок крепим на раму, насаживаем подшипники, закрепляем шкивы, устанавливаем двигатель и регулируем натяжение ремня привода. Затем закрываем всё защитным кожухом. Можно произвести пробный холостой запуск.
Изготовленный щепорез, как и любой новый электро- или бензоинструмент, в первое время нужно использовать в щадящем режиме.
Шнековый щепорез
Пожалуй, проще всего по конструктивному решению будет именно шнековый щепорез. При всех остальных составляющих шредера (корпус, рама, двигатель, передаточный механизм, рабочий и загрузочный бункеры, защита) именно изготовление режущего блока потребует меньше всего времени и усилий.
В качестве режущей спирали подойдет практически любой шнек от старой сельскохозяйственной техники (молотилки, дробилки, сеялки, комбайны), а также шнеки погрузчиков. Размеры их бывают самые разные – от 80 мм в диаметре.
Недостаток шнекового щепореза – крупная щепа на выходе. Промышленные аппараты, перерабатывающие дерево и другие материалы в крупную фракцию, называют шредерами. Они бывают одноваловыми и двухваловыми, когда валы с ножами или зацепами движутся навстречу друг другу, затягивая дерево и буквально «пережёвывая» его.
Для наших нужд крупная фракция нежелательна. Решить эту проблему можно установкой двух валов, вращающихся во встречном направлении. Для этого потребуется дополнительное количество подшипников и усиление рабочей рамы. А также повозиться с передачей.
Барабанный щепорез
Примеры удачных самоделок барабанного типа можно встретить в интернете довольно часто. Но несколько реже, чем примеры и видео-демонстрации других конструкций.
Для изготовления рабочего барабана для измельчения древесины готовится полоса толстого металла нужной ширины.
Длину рассчитываем по формуле L =2 πr. То есть, если нам нужен барабан диаметром 400 мм, то длина окружности будет равна 2*3,14*200=1256 мм или 1м 256 см.
По всей площади готового листа пробиваются отверстия, рваные края которых будут внутренней частью барабана.
Три – четыре остро заточенных ножа из стали 10 — 12 мм крепятся внутри. Сворачивается и заваривается барабан.
Остальная часть работ идентична работам по изготовлению других видов щепорезов.
Теперь, имея собственноручно сделанный измельчитель, можно легко перерабатывать ветви, и даже стволы деревьев в щепу.
Видео — как сделать щепорез своими руками в домашних условиях
Практическое применение щепы
Садоводы и огородники нашли применение щепе в хозяйстве:
Получило широкое распространение использование щепы в ландшафтном дизайне. Украсить двор, цветник, сделать цветные панно и обрамления деревьям и кустарникам поможет окрашенная декоративная щепа.
Пакеты с готовой щепой предлагают многие магазины. Но, имея приготовленную собственноручно щепу, можно окрасить её дома в любые цвета и оттенки. Краситель готовят из морилки для дерева и колера.
Процесс окрашивания несложен: в ёмкость насыпается щепа и обрызгивается из краскопульта или пульверизатора готовой краской при постоянном перемешивании.
Перед тем как распределять цветную щепу на место, узор расчерчивается, намечаются границы, при необходимости выкладываются бордюры. Почву рыхлят и поливают. И только затем декоративную щепу выкладывают слоем в 5 – 7 см.
Такая красота имеет и практический смысл, поскольку выполняет функции защиты почвы от испарения и от сорняков.
По цветным газонам из щепы приятно ходить, они безопасны и эколочны, поскольку состоят из натурального материала и окрашены органическими красителями.
В пищевой промышленности древесную щепу используют при производстве спирта, дрожжей, глюкозы, ксилита.
Бытовое использование щепы для настаивания спиртовых изделий давно известно. Алкоголь, настоянный на древесной щепе, приобретает особый вкус и теряет вредные для здоровья примеси. Дерево, как губка, вытягивает их из него, взамен отдавая свои полезные – танин, ароматические кислоты.
Перед тем, как использовать щепу для настойки, её в течение суток вымачивают в холодной воде, затем 6 – 8 часов выдерживают в растворе соды (2 столовые ложки на 10 литров воды), проваривают, промывают и высушивают. Приготовленная таким образом щепа может храниться несколько лет.
Щепу можно использовать для копчения мяса, рыбы и птицы. Подходит для этого не всякая щепа. Например, полученная из хвойных пород для этих целей не пригодится, поскольку содержит масла. Продукт после копчения будет горчить.
Щепу для коптильни лучше использовать однородную. Примерно 50 – 60 % щепы увлажняют во избежание горения. Она должна дыметь.
И, конечно, самое широкое распространение получило использование щепы для производства бумаги, картона, древесностружечных и древесноволокнистых плит, деревобетона.
И если самостоятельно изготавливать дома ДСП и ДВП проблематично, то производство арболита (блока из смеси щепы и бетона), вполне возможно и в домашних условиях.
Блоки из арболита – не новый, а незаслуженно забытый старый строительный материал. Самостоятельное его изготовление и раньше было широко распространено, как и производство саманных кирпичей.
Несомненные плюсы применения арболита снова сделали его очень популярным материалом. Основа блоков – натуральное сырье. Арболит лёгкий, прочный, не растрескивается, легко распиливается, обладает хорошей звукоизоляцией и термоизоляционными свойствами. Он негорюч.
Имеет он и недостатки, как и любой другой материал. Форма блоков может быть неидеальна. При несоблюдении пропорций изготовления он может быть слишком рыхлым или плотным. Требует обработки влагоотталкивающими пропитками. Высокая цена этого материала также относится к минусам арболита. Но при наличии древесной щепы изготовить блоки можно и самостоятельно. Процесс этот непростой, но возможный.
На предприятиях по изготовлению арболита процесс практически полностью автоматизирован. В ручном процессе отмерять, замешивать и трамбовать сырьё придется вручную.
В состав арболита входит:
Щепа должна пройти необходимую обработку. Для вымывания сахарозы из древесной структуры на производствах щепу замачивают в растворе воды с сернокислым алюминием и хлористым кальцием.
Пропорции даны в весе, а не в объёме. Для воды это не имеет значения, поскольку 1 литр весит 1 кг.