Капотня что за завод
АО “Газпромнефть – Московский НПЗ”
Общая информация
Московский НПЗ (АО «Газпромнефть-МНПЗ») — нефтеперерабатывающее предприятие компании «Газпром нефть» — входит в число крупнейших НПЗ страны по объемам нефтепереработки. Завод расположен в районе Капотня, города Москвы.
Объем переработки нефти составляет 12 млн т/год.
В 2019 году Московский НПЗ переработал 10,1 млн тонн нефти, показатель выхода светлых нефтепродуктов составил 59,3%, а глубины переработки — 81,6%.
Индекс Нельсона по состоянию на 2015 г. составлял 6,6.
История
| 1938 | Пуск первой крекинг-установки на НПЗ |
| 1938-1941 | Введены в строй асфальто-вакуумный цех, спеццех для выработки высокооктанового компонента авиабензина, вторая крекинг-установка |
| 1956-1958 | Ввод первой в СССР установки карбамидной депарафинизации дизельного топлива, опытной установки по производству полипропилена |
| 1959-1965 | Приняты в эксплуатацию производство полипропилена, каталитический риформинг бензина, установка термического риформинга бензина, установка производства серы, установка адсорбционной очистки жидких парафинов, установка гидроочистки дизельного топлива Л-24/5 |
| 1967-1970 | Введены в строй^ цех по переработке полипропилена, эстакада для налива битума дорожных и строительных марок в автогудронаторы, блок |
предварительной гидроочистки сырья для установки 35/5, установка стабилизации бензина термического крекинга
Построены крупные технологические объекты: комплекс по производству
полипропилена с автоматизированной системой управления (100 тыс. т/год);
производство МТБЭ – кислородосодержащей добавки к бензинам (дочернее
предприятие ОАО «Коримос»); автоматизированный терминал по наливу бензина и дизельного топлива в автоцистерны
Первая крекинг-установка
Производство
Производство №1 – Первичной переработки нефти и производства нефтепродуктов
Установки ЭЛОУ
Сырая нефть проходит установки подготовки нефти ЭЛОУ. Подготовка нефти заключается в удалении из сырой нефти хлористых солей кальция, магния, натрия и воды, растворимых в нефти, в виде эмульсии. Процесс ведётся за счёт воздействия специальных реагентов (деэмульгаторов) и электрического поля.
Обессоленная и обезвоженная нефть (содержание солей до 5 мг/л) поступает на установки первичной переработки нефти (АТ, АВТ-6, КУПН).
Комплексная установка переработки нефти КУПН (ЕВРО+)
Год ввода в эксплуатацию – 2020. Подробное описание установки было рассмотрено в статье установка ЕВРО+.
Комплекс ЕВРО+ состоит из следующих секций:
Секция 100. Первичная атмосферно-вакуумная перегонка мощностью 6 млн т/год (ЭЛОУ-АВТ 6).
Секция 200. Установка риформинга бензиновых фракций с непрерывной регенерацией катализатора мощностью 1 млн т/год
Секция 300. Установка гидроочистки дизельного топлива (дистиллята) с блоком депарафинизации мощностью 2 млн т/год
Секция 400. Установка для фракционирования углеводородных газов с блоком демеркаптанизации мощностью 125 тыс. т/год.
Секция 500. Блок регенерации аминов.
Секция 600. Блок общеинженерных систем.
Ввод КУПН позволил вывести из эксплуатации установки ЭЛОУ-2, АВТ-3, 22/4, Л-35/11-300М.
Комплексная установка переработки нефти КУПН (ЕВРО+)
Атмосферно-вакуумная трубчатка с блоком электрообессоливания ЭЛОУ-АВТ-6
Мощность установки – 6 млн т/год. Год ввода в эксплуатацию – 1976.
Сырье АТ:
Продукты АТ:
Сырье ВТ:
Продукты ВТ:
Установка АТ-ВБ
Мощность установки по сырью – 1,0 млн. тонн в год. Год ввода – 1993.
Установка АТ-ВБ —состоит из блоков:
На блоке АТ осуществляется неглубокая перегонка нефти с получением бензиновой, дизельной фракции и мазута.
Блок ВБ представляет собой разновидность термического крекинга (легкий крекинг), предназначенный для превращения гудрона в котельное топливо с низкой вязкостью и температурой застывания.
Узел ввода поглотителя предназначен для приёма и дозированной подачи реагента в поток висбрекинг-остатка с целью снижения в нём содержания сероводорода.
Сырье:
Продукты:
Битумная установка
Мощность установки по производству битумов – 1,7 млн т/год.
В основу технологического процесса получения битумов положен метод непрерывного окисления гудрона кислородом воздуха в аппаратах колонного типа при определенной температуре.
Сырье:
Продукты:
Битумные композиции – ПМБ и ПБВ – производятся на отдельной установке Московского НПЗ, построенной в рамках совместного проекта «Газпром нефти» и Total. Мощность 40 тыс. т/год.
Установка производства полимерно-модифицированных битумов
Производство №2 – Каталитического крекинга и облагораживания моторных топлив
Установка каталитического крекинга (Г-43–107)
Мощность установки – 2,6 млн т/год. Год ввода в эксплуатацию – 1983.
В состав установки входят:
Сырье:
Продукты:
Установка изомеризации легкой нафты
Мощность – 650 тыс. т/год. Лицензиар – «UOP». Технология – «Penex». Год ввода в эксплуатацию – 2013.
Установка изомеризации предназначена для производства неароматического высокооктанового компонента автобензинов из парафиновой фракции С5-С6 первичного или вторичного происхождения.
Сырье:
Продукты:
Гидроочистка бензина каталитического крекинга ГОБКК
Мощность – 1,2 млн т/год. Лицензиар – «Axens». Технология – «PrimeG+». Год ввода в эксплуатацию – 2013.
Сырье:
Продукты:
Установка олигомеризации
Мощность по олигомеризату – 80 тыс. т/год. Год ввода – 1997. Лицензиар – «ВНИИОС НК». Является блоком в составе установки ЛИ-150Б.
Олигомеризация является каталитическим процессом превращения низкомолекулярных углеводородов дегидрированием и димеризацией. Вследствие этих реакций происходит также ароматизация насыщенных и непредельных углеводородов.
Сырье:
Продукты:
Установка производства МТБЭ ЛИ-150Б
Мощность по МТБЭ – 25 тыс. т/год. Год ввода – 1995. Лицензиар – ОАО «НИИ Ярсинтез». Реконструирована из установки изомеризации пентана ЛИ-150.
Сырье:
Продукты:
Установка состоит из:
Установка производства ТАМЭ КТД 200/720
Мощность по ТАМЭ – 30 тыс. т/год. Год ввода – 2002.
ТАМЭ (МТАЭ) – трет-амилметиловый эфир или метил-трет-амиловый эфир – высокооктановая добавка к автомобильным бензинам. Имеет ОЧИМ порядка 105 пунктов.
Установка оснащена узлом демеркаптанизации для подготовки легкого бензина.
Сырье:
Продукты:
Установка каталитического риформинга ЛЧ-35/11-1000
Мощность установки – 1 млн т/год. Год ввода – 1987. Установка риформинга со стационарным слоем катализатора и периодической регенерацией катализатора предназначена для производства катализата – высокооктанового компонента автобензинов.
Сырье:
Продукты:
Установка коротко-цикловой адсорбции КЦА
Установка КЦА необходима для выделения водорода с концентрацией 99,99% об. из водородсодержащего газа с установок риформинга.
Сырье:
Продукты:
Установка гидроочистки керосина Л-24/5
Мощность – 1,2 млн. т/год. Год ввода – 1963.
После ввода в эксплуатацию КУПН, установка Л-24/5 была полностью перепрофилирована под гидроочистку прямогонной керосиновой фракции с установок АВТ-6, КУПН. Ранее на первом потоке установки проходил процесс гидроочистки дизельного топлива, на втором потоке – керосина.
Сырье:
Продукты:
Установка гидроочистки дизельного топлива Л-24-2000
Мощность по сырью – 2 млн т/год. Год ввода в эксплуатацию – 1988.
Установка состоит из следующих блоков:
Сырье:
Продукты:
Газофракционирующая установка ГФУ-2
Мощность установки – 157 тыс. т/год. Год ввода в эксплуатацию – 2015.
Газофракционирующая установка ГФУ-2 предназначена для очистки от сернистых соединений головных фракций стабилизации бензинов установок ЭЛОУ-АВТ-6, ЛЧ-35-11/1000, и получения углеводородных фракций высокой чистоты.
Установка состоит из следующих блоков:
Сырье:
Продукты:
Установка производства водорода УПВ
УПВ предназначена для получения технического водорода, необходимого для обеспечения нормальной работы комбинированной установки каталитического крекинга Г-43-107.
Водород производится методом паровой каталитической конверсии углеводородов в трубчатой печи под давлением.
Сырье:
Продукты:
Комбинированная установка сероочистки газов, регенерации раствора МЭА и получения элементарной серы
Проектная мощность установки по жидкой дегазированной сере 90,4 тыс. т/год без учета работы блока очистки отходящих газов, 94,0 тыс. т/год с учетом работы блока очистки отходящих газов, блока грануляции жидкой серы — 84 тыс. т/год.
Комбинированная установка предназначена:
Продукты блока сероочистки:
Продукты блока производства серы:
Производство полипропилена
Мощность по гранулированному полипропилену – 130 тыс. т/год. Год ввода в эксплуатацию – 1995. Лицензиар – «Himont».
В 2010 году на базе мощностей Московского НПЗ по полипропилену было создано предприятие ООО «НПП «Нефтехимия». Оно является совместным предприятием АО «Газпромнефть-МНПЗ» и ПАО «СИБУР Холдинг» в долях 50/50.
Сырье:
Продукты:
Модернизация
В рамках 2-го этапа модернизации Московского НПЗ предполагается дальнейшее увеличение глубины переработки нефти. Для этого будут построены установки гидрокрекинга вакуумного газойля мощностью 2 млн т/год, а также установка замедленного коксования мощностью 2,4 млн т/год.
Для обеспечения потребности установки гидрокрекинга в водороде будет построена новая установка производства водорода.
Также планируется строительство новой установки гидроочистки керосина и ДТ взамен морально и физически устаревшей Л-24/5.
Схема завода
Продукция
Топлива
Битумные материалы
Газы сжиженные
Темные нефтепродукты
Другое
Акционерное общество «Газпромнефть – Московский НПЗ»
Генеральный директор: Зубер Виталий Игоревич
Адрес: 109429, Москва, Капотня, 2 квартал, д. 1, корп. 3
Телефон: +7 (495) 734 92 00
10 фактов о МНПЗ
В последние годы Московский НПЗ оброс противоречивыми слухами. Некоторые горожане уверены в беспрецедентной вредности производства и опасаются покупать жилье в Капотне, где расположено предприятие. Другие — в основном это жители Капотни, работающие на предприятия — говорят, что от завода только польза. МОСЛЕНТА побывала на МНПЗ и собрала главные факты о деятельности предприятия. Тем более, что появился повод: на заводе начинается второй этап масштабной модернизации.
Московский нефтеперерабатывающий завод подписал соглашение с подрядчиком о строительстве новой установки переработки нефти «Евро+». Стоимость проекта составит более за 20 млрд рублей. После запуска в эксплуатацию установка позволит производить в том числе высококачественное топлива марки АИ-98. В рамках второго этапа модернизации МНПЗ также планирует запустить современный биокомплекс очистки воды и усовершенствовать систему экомониторинга.
Факел больше не горит
Ещё несколько лет назад над Московским НПЗ взмывал вверх огромный огненный факел. Он был своего рода визитной карточкой предприятия и показателем крайней неэкологичности производства. После модернизации оборудования необходимость в горящем факеле отпала.
С точки зрения технологии, факел на нефтеперерабатывающем предприятии — это система утилизации сбросов. Он необходим для удаления излишек углеводородов из установок. Но сейчас просто так сжигать продукты нефтепереработки считается расточительством.
«В советское время так сбрасывались и просто избыточные газы, которые вполне могли использоваться. Сейчас мы реконструировали все наши сети, — рассказал главный технолог предприятия Владимир Галкин. — В принципе, мы уже ушли от сжигания жидкого топлива и весь газ мы сжигаем в печах. Поэтому факел не горит».
Сейчас в факел на заводе подается лишь водяной пар. Это необходимо, чтобы не дать воздуху попасть в факельный коллектор. Если вдруг факел загорится, это значит, что что-то пошло не так. «Сейчас если факел загорается, то для нас это инцидент, который расследуется. И принимаются все меры, чтобы в будущем этого не допустить», — добавляет Галкин.
Стандарт ЕВРО 5
100% продукции Московского НПЗ соответствует классу экологичности ЕВРО 5. Стремление как можно скорее перейти на современные стандарты в руководстве предприятия объясняют желанием улучшить экологическую остановку в столице.
Егор Рогалев / МОСЛЕНТА
«Мы выпускаем топливо полностью класса ЕВРО 5, который необходим для рынка Москвы и Московской области. Выработку такого топлива мы начали практически на три года раньше, чем это было установлено нормативами. Обусловлено это было, конечно, нашим желанием повысить качество и внести свой вклад в экологическую ситуацию в городе Москве», — хвастается Галкин.
Годовой объем переработки нефти на заводе составляет порядка 11 млн тонн. Из них 2,5-3 млн тонн бензина, 3,3-3,5 млн тонн дизельного топлива, около 700 тысяч тонн керосина, 1 млн тонн битума, 2,5 млн тонн котельного топлива и около 150 тысяч тонн сжиженных углеводородных газов. Основным рынком сбыта является Москва и Московская область.
Дорожные технологии
Московские дороги строятся на битуме, произведенном на МНПЗ. Мощность битумной установки на предприятии составляет 1,7 млн тонн в год. Качество продукции соответствует всем требованиям, предъявляемым строителями. Завод также запустил производство полимер-модифицированных битумов и теперь полностью полностью покрывает ассортимент, необходимый для строительства качественных дорожных покрытий.
«В ходе первого этапа модернизации мы провели реконструкцию битумной установки и увеличили ее мощность до 1,7 млн тонн в год. При этом закрыли старую малую битумную установку (вторую), просто привели основную установку к нормам и правилам», — рассказывает главный технолог.
Взрывозащита
На территории предприятия построено большое здание, где весь персонал может спастись в случае аварии. Здесь находится диспетчерский центр. В нем работают 12 человек, которые с помощью компьютеров следят за процессами в нефтеперерабатывающих установках.
Алексей Коновалов / МОСЛЕНТА
«Данное помещение взрывозащищённое, то есть если какая-то ситуация нештатная случится, то здесь полностью автономное снабжение. Операторы могут безопасно остановить установку при любой аварийной ситуации. В таком случае тут все вольностью закрывается, работает автономная вентиляция», — рассказал Галкин.
Ликвидация «Чёрного моря»
С территории Московского НМЗ пропало «Чёрное море». Так в простонародье называли огромные ямы-накопители, куда долгие годы сливали отходы. Устаревшая технология предусматривала обессеривание нефти с использованием серной кислоты. Такая переработка давала отходы в виде тяжелого гудрона, который и сливался на территории заводов по всему Союзу и за рубежом.
«С 2011 года компания инвестировала очень большие средства в утилизацию этих отходов. Мы смогли добиться необходимой степени очистки. Места, где был нанесен тяжелый экологический ущерб, мы сейчас занимаемся строительством новых установок», — рассказывает представитель МНПЗ. Всего было очищено более 15 гектаров территории. После 100-процентной рекультивации земли на это месте строятся новые биологические очистные сооружения.
Чем пахнет?
Опрос, проведенный корреспондентом МОСЛЕНТЫ на территории завода, показал, что сотрудники предприятия не чувствуют витающего вокруг специфического запаха. Начальник управления производственной безопасности и экологии МНПЗ Юрий Ерохин уверен, что никакого запаха не чувствуют и жители Капотни. «Я как человек, родившийся в Капотне, не чувствую никакого запаха», — говорит он. Но вот журналисты запах всё-таки чувствовали — он не резкиё, но для непривычных людей весьма заметный. После небольшой дискуссии Ерохин согласился, что некий запах над предприятием всё-таки может витать, но здоровью человека это никак не угрожает.
Егор Рогалев / МОСЛЕНТА
«С точки зрения законодательства запахи как таковые не нормируются. Вы не можете сказать, много его или мало. Нормируются конкретно загрязняющие вещества в воздухе. В основном вы можете чувствовать запахи углеводородов. Нужно понимать, что нас нос определяет концентрацию углеводородов около 1-1,5 миллиграмма на метр кубический. Принятые сейчас нормы предельно-допустимой концентрации в 10 раз выше, чем то ощущение, которое вы называете запахом. Даже если этот запах будет сильнее, то до той концентрации, когда вещество будет наносить вред здоровью, будет еще целый порядок», — долго поясняет он.
Ерохин уверен, что запах не может быть главным фактором в определении вреда. К примеру, чрезвычайно вредный бензапирен, который вызывает раковые заболевания, вообще невозможно почувствовать носом. Всем знакомый запах сероводорода является очень сильным, но сам сероводород безопасен.
Экологический мониторинг онлайн
Экологическую обстановку вокруг Московского НПЗ жители прилегающих районов могут контролировать онлайн. На въезде на территорию установлен специальный светодиодный экран, на котором круглосуточно транслируются данные экологического мониторинга — содержание в воздухе углерода, углеводородов группы С1-С10, диоксида серы и азота, сероводорода и бензина. Эти же данные есть на сайте МНПЗ. «Мы показываем все наши выбросы. Эта открытость позволяет нам анализировать все возможные вопросы и претензии, которые могут возникать у людей относительно качества нашей работы», — уверяет Галкин.
Всего на заводе восемь крупных источников выбросов в атмосферу. Каждый из них оснащен специальным анализатором, который раз в 20 минут отправляет информацию интернет. Еще два анализатора стоят в Капотне в районе лесопарка и местной больницы. Они мониторят воздух около завода. Все данные отправляются напрямую в Мосэкомониторинг. «Мы можем мгновенно реагировать в случае, если качество дымовых газов вдруг превысит предельно допустимые выбросы, которые установлены для каждого источника выброса», — добавляет Ерохин.
Пожарный пруд с лебедями
Сами сотрудники предприятия экологическую обстановку в районе мониторят ещё и с помощью большого пожарного водоема перед входом на завод. Уже несколько лет там живут четыре лебедя, утки и даже черепахи, которые взялись непонятно откуда.
Алексей Коновалов / МОСЛЕНТА
В ходе первого этапа модернизации на заводе были построены механические очистные сооружения. Они позволили убрать с территории предприятия открытые зловонные отстойники, где нефтепродукты отделялись от воды. Запахов, которые раньше исходили от этих водоемов, теперь нет. Эффективность очистки сточных вод от основных загрязняющих веществ при новой технологии составляет около 95%.
Второй этап модернизации предусматривает строительство очистных сооружений «Биосфера». Технология предусматривает использование так называемого мембранного биореактора. Новые очистные позволят увеличить эффективность очистки до 99%. Порядка 75% воды будут использоваться на предприятии повторно, это позволит сократить объемы потребления воды из Москва-реки в 2,5 раза. Пуск такой установки на МНПЗ намечен на 2017 год.
Моторный метод
Сильнее всего пахнет в лаборатории завода, где топливо проходит обязательную паспортизацию. В помещениях стойкий аромат бензина, керосина и тому подобных углеводородов. Женщины-лаборанты тоже в один голос заявляют журналистам, что не чувствуют никакого особо запаха. «Мы периодически открываем окна и проветриваем, все вытяжки работают. Кажется, ничем не пахнет», — удивляется одна из них вопросу вопросу журналистов, как же можно жить в таких условиях.
В небольшом цеху громко работает лабораторный двигатель и пахнет выхлопными газами. Здесь в ходе моторных испытаний вычисляют октановое число бензина и сравнивают цифры с показателями, полученными исследовательским методом.
Лаборатория Московского нефтеперерабатывающего завода. Качество топлива проверяют в специальном двигателе #бензин #МНПЗ #качество #проверка pic.twitter.com/hMUWQDcmlQ
Обязательная экспертиза проводится с каждой партией топлива, выходящего с завода. Налитые цистерны пломбируются, документируются и только в таком виде отправляются на автозаправочные станции.
Заправочный контроль
Любой автомобилист может запросить на заправке сертификат качества на топливо. Кроме того, клиент может потребовать прямо при нём проверить колонку на правильность налива топлива. Это делается с помощью сертифитированного черника объёмом 10 литров. Если показания шкалы мерника совпадают с показаниями счетчика на колонке, значит, она работает правильно.
Но вообще качество топлива, поступившего на автозаправочный комплекс, проверяется ещё до его слива из цистерны в резервуар. Прежде всего бензин проверяют на наличие в нем воды. Это делается с помощью специальной штанги с водочувствительной пасть на конце. Штангу опускают на дно, и паста не должна поменять цвет.
Так проверяют #бензин на наличие в нем воды на заправке #Газпромнефть. С помощью специальной пасты, которая меняет #цвет pic.twitter.com/oNBFl9y7Rl
С каждого бензовоза в обязательном порядке берут пробу топлива и хранят около месяца. В случае, если у клиента возникнут претензии к качеству бензина, он может потребовать провести экспертизу. «Если потребитель считает, что у него с топливом проблемы, что-то пошло не так. То в этом случае есть совершенно четкий порядок действий. Если возникают хоть малейшие основания, у нас отработан алгоритм реагирования. По Москве мы в течение 4 часов вызываем передвижную лабораторию. И мы достаточно быстро реагируем, если есть претензии по качеству», — рассказал МОСЛЕНТЕ директор лаборатории «Газпромнефть» Виктор Чуйков.
Для контроля своих же заправок в компании выбрали главными принципами внезапность и непредсказуемость проверок. В руководстве считают, что это повышает ответственность сотрудников автозаправок. А в конечном счете повышает уровень обслуживания автомобилистов.