Пэт бутылки что это такое
Пластиковые бутылки ПЭТ: свойства, особенности, применение, производство и переработка
ПЭТ представляет собой пластик, принадлежащий к термопластичным полиэфирам с высокой механической прочностью и высокой стабильностью размеров. Он был обнаружен в 1950-х годах. Вначале использовался только для производства тонких пленок, позднее он был модифицирован и усилен добавлением стекловолокна. В начале 1970-х годов в процессе производства ПЭТ были использованы новые технологии для получения продукта, напоминающего стекло, но значительно более легкого и нерушимого. Это положило начало его распространенному использованию в качестве упаковочного материала.
Получение ПЭТ
Свойства ПЭТ
Популярность ПЭТ в качестве упаковочного материала обусловлена рядом существенных свойств этого полимера, в частности, прозрачностью, подобной стеклу и низкой массой, что в сочетании с гибкостью и механической прочностью делает его устойчивым к поломке. Это хороший барьер для газов, поэтому ПЭТ-бутылки используются для упаковки и хранения газированных напитков. ПЭТ также можно применять в сочетании с другими материалами, в том числе с текстильным сырьем, которое усиливает прочность тканей.
Физико-химические свойства ПЭТ делают ненужным добавлять в этот материал пластификаторы, антиоксиданты или стабилизаторы.
Производство ПЭТ бутылок
В производстве пластмассовых бутылок используют ПЭТ-гранулы. В них заранее могут добавлять краситель. Затем из гранулята заготавливают специальные преформы. Без красителя будущая тара будет пропускать ультрафиолетовые (УФ) лучи, которые отрицательно влияют на потребительские свойства напитка. Преформы льют в термопластавтоматах (специальных литьевых машинах). Расплавленный гранулят под давлением впрыскивают в охлажденную форму. Температура готовой преформы на выходе не должна быть выше 50-55°С, иначе она может деформироваться при хранении. Дальнейшим этапом производства является выдув ПЭТ-бутылок из преформ с помощью горячего воздуха на формовочных машинах. Тары выдувают перед тем, как наполнить их напитком. Все производство автоматизировано и может контролироваться лишь несколькими людьми. Производственный процесс состоит из засыпки преформ в выдувную машину, на выходе получают готовую тару уже с крышкой и этикеткой.
Утилизация ПЭТ
Из материала, созданного при утилизации ПЭТ-бутылок, производят:
И это только часть того, что можно производить из универсального материала, полученного от утилизации ПЭТ тар.
Технология переработки ПЭТ-бутылок
ПЭТ-материал, полученный во время переработки бутылок или жестких пленок, широко используется во многих отраслях, в том числе в пищевой и швейной промышленности.
Очищенные и прессованные тары доставляются на перерабатывающие предприятия непосредственно из розничных сетей или в рамках сбора от жителей. Во втором случае собранные отходы требуют дополнительной сортировки (пластмассы собираются вместе, независимо от их типа).
Переработка пластиковых бутылок шаг за шагом:
Из заготовок в дальнейшем и выдуваются под горячим воздухом пластиковые бутылки ПЭТ (описано выше).
Прием ПЭТ отходов в России
Что такое ПЭТ тара?
ПЭТ — термопластичный материал, ставший востребованным за абсолютно небольшое время. Его применяют для изготовления многих бытовых товаров. Особенной популярностью он пользуется для прессования тары для пищевой промышленности. В ней хорошо хранятся как газированные, так и негазированные напитки.
Искусственные полимеры нашли многообразное применение в промышленности. Они прочные и легкие, износостойкие, удобные для транспортировки.
Что такое ПЭТ?
ПЭТ — самый известный полимерный термопластик. Аббревиатура расшифровывается как полиэтилентерефталат. Поэтому правильнее писать ПЭТФ. Запатентован английскими учеными в 1941 и 1943 годах. Российский аналог был создан в Советском Союзе в Лаборатории высокомолекулярных Соединений при Академии наук и получил название лавсан. В текущее время полимер называют ПЭТФ, а продукцию из него — ПЭТ.
Особенности ПЭТ
ПЭТ представляет собой гранулы или хлопья диаметром до 3 мм. Это полуфабрикат для дальнейшего производства текстильного волокна, пленки, преформ для бутылок и т.д. Для изменения температурной устойчивости, цвета, пластичности и жесткости к полимеру добавляют комплексные добавки.
Варьируя нагрев и охлаждение, удается изменять аморфное состояние пластика и превращать его в различные детали оборудования и промышленные изделия. Таким же образом меняются и светопропускные качества материала, он может быть матовым, прозрачным, цветным (если добавить красители).
ПЭТ имеет высокую устойчивость ко многим химическим жидкостям (бензин, спирт, эфир). Он не растворяется в воде. Чтобы растворить во многих органических растворителях (анилин, бензиловый спирт, пиридин, хлороформ и др.), приходится нагревать их до 40 –150°С. Полимер может перерабатываться по различным методикам, оставаясь неизменно прочным. На него легко наносить маркировку или цветную печать.
Сейчас в тару из ПЭТ разливают не только газированные, безалкогольные напитки, но и алкогольные, пиво, молочную продукцию.
СПРАВКА. При литье бутылок приходится изготовлять горлышко, подходящее каждому виду продукта. Связано это с тем, что жидкости обладают разными свойствами. Чтобы не облиться, открывая пивную бутылку, необходимы специальные углубления. Они помогают удалению лишнего углекислого газа в момент вскрытия. Для спокойного переливания молока требуется более широкое горлышко.
Продукцию косметической, фармацевтической и химической промышленности также удобно затаривать во флаконы из полиэтилентерефталата. Полимер нашел применение в медицине при изготовлении операционных нитей, искусственных связок и сухожилий, пленок для рентгеновских снимков, автомобильных шин, кино- и фотопленок.
Независимо от цели использования материал имеет много преимуществ:
При изготовлении ПЭТ бутылок применяются этиленгликоль и терефталевая кислота. Они безопасны для человека и окружающей среды. Это подтверждено итоговыми данными научных исследований, проводившихся в Университете Брешиа в Италии в 1994 году, Международном институте биологических наук в США в 2000 году, Аналитическом центре МНУ им. М.Ломоносова в 2011 году.
Исследованиями также было подтверждено, что при выпуске и переработке ПЭТ-продукции требуется меньше энергоресурсов, чем для бутылок и жестяных банок из стекла. Во время самого производства вырабатывается меньшее количество отходов и парникового газа. Это опять же свидетельствует в пользу экологичности полимера.
Отходы полиэтилентерефталат утилизируются с обычными бытовыми отходами на специальных площадках. Для их полного разложения необходимо около 150 лет. Поэтому лучшим вариантом признана переработка. ПЭТ-бутылки можно подвергать 100% вторичному использованию. Их сортируют, переплавляют и изготавливают новую продукцию: флекс и пеллеты.
Из флекса в дальнейшем изготавливают:
Пеллеты отправляются для изготовления геотекстильной сетки, используемой при прокладке автомобильных трасс, и как искусственный наполнитель для спальных мешков.
ПЭТ как альтернатива ПНД/ПВД
ПНД — полимер высокой плотности, который в прежнее время использовался гораздо чаще, чем ПЭТ. Это было связано с влагоустойчивостью, жесткостью и невосприимчивости к большинству химических веществ. Специалисты добились того, чтобы ПЭТ обладал такими же качествами.
ПНД выпускается при низком давлении и способен принять любую форму. Но он плавится уже при 110–140°С, чем уступает ПЭТ.
ПВД изготавливается под высоким давлением, что требует повышенных финансовых и энергозатрат.
Производители ПЭТ учли все характеристики, которыми ПНД И ПВД привлекали потребителя, и повысили его эксплуатационные свойства.
В текущее время преимуществами ПЭД считаются:
Ежегодно растущее производство ПЭТ-тары для использования в пищевой промышленности связано с простотой и удобством изготовления, экологичными технологией и использованием, легкостью, прочностью, возможностью вторичного использования после переработки.
ПЭТ-тара – основные виды и их описание
ПЭТ-бутылки сегодня заслужено называются лидерами тары для многих разновидностей продукции. Они ежедневно используются человеком в разных сферах жизни. ПЭТ-бутылки производятся в широком разнообразии форм, цветов и размеров, что позволяет использовать их для разных нужд.
Что такое ПЭТ-бутылки
Всем известные пластиковые бутылки изготовляются из полиэтилентерефталата. Данный материал имеет много названий, которые широко используются в промышленности для его обозначения. Это полиэстер, термопластик, лавсан.
Изначально материал применялся лишь для создания текстильных волокон для упаковочной пленки. Лишь 70-х годах прошлого столетия был придуман специальный аппарат для выдувания бутылок. Помимо этого, ПЭТ имеет много других возможностей применения в разных сферах жизнедеятельности человека (преимущественно в виде тары) – в медицине, текстильной, пищевой промышленности и т. д.
Технология производства ПЭТ-бутылок
Тара ПЭТ – один из самых востребованных продуктов на рынке. Поэтому технология его изготовления все время совершенствуется, внедряются новейшие разработки из разных областей промышленности. В последнее время довольно популярна технология производства ПЭТ-бутылок из гранул. Она подразумевает присутствие нескольких последовательных этапов:
Примеры использования ПЭТ-бутылок и другой пластиковой тары
ПЭТ-упаковка имеет много преимуществ, что определяет широкий спектр ее использования. Она отличается небольшим весом и разнообразием цветовых решений. Поэтому ПЭТ-материал используется для фасовки жидкостей разного типа – от безалкогольных напитков, молочной и прочей пищевой продукции, до технических смесей, парфюмерии, декоративной косметики.
Используя ПЭТ-бутылки, можно более эффективно организовать транспортировку товаров, поскольку они не способны разбиться в процессе перевозки, загрузки и выгрузки. Всегда существует возможность переработки материалов и производства новой продукции при помощи традиционного способа выдувания.
К недостаткам ПЭТ-упаковки относят ее низкие барьерные качества. Внутрь тары легко проникает ультрафиолетовое излучение и кислород. Из бутылки беспрепятственно выходит углекислота, что негативно сказывается на качестве сохраняемых напитков. Такие свойства ПЭТ-материала объясняется его высокой молекулярной структурой. Через него легко проникают газы с небольшим размером молекул, если сравнивать с цепочкой полимера.
Экологичность ПЭТ-бутылок и другой пластиковой тары
Чтобы изготовить продукцию из полиэтилентерефталата, не требуется большого количества электрической энергии. Поэтому такое производство не провоцирует дополнительные выбросы СО2 в атмосферу. С экологической точки зрения, более выгодно изготавливать тару большого размера, что активно внедряется в рынок.
Если размышлять о вреде ПЭТ-упаковки, следует отметить, что она способна разложиться в условиях мусорных полигонов на протяжении 150 лет (алюминиевые банки – 300 лет, стеклянные бутылки – никогда). Поэтому правильным способом утилизации подобных отходов называют их переработку.
Из полученного вторсырья преимущественно делают флекс или пеллеты, из которых в дальнейшем изготовляют различные химические волокна, пленки и другие изделия. Флекс используется для производства такой продукции:
Пеллеты часто становятся сырьем для производства геосетки, наполнителя для спальных мешков. Поэтому переработка ПЭТ-бутылок является выгодным бизнесом. Хороший уровень прибыли возможен не только для больших предприятий, но и для мини-заводов с инвестициями до 200 тысяч евро.
Пагубные последствия для окружающей среды от пластиковой тары и ПЭТ-бутылок
В 2013 году правительство внесло предложение об ограничении торговли алкогольных напитков в ПЭТ-бутылках, что объясняется их вредным воздействием на окружающую среду. Но данный законопроект не был поддержан, поэтому пиво и другая подобная продукция продолжает выпускаться в пластиковой таре.
Активисты, которые поддерживают такой запрет, говорят не только о вреде ПЭТ-бутылок для окружающей среды. Они указывают и на увеличение потребления алкоголя из-за большого объема тары. Но это не так, поскольку среднестатистический потребитель при выборе спиртного ориентируется на его стоимость. При увеличении цен на пиво из-за запрета пластиковой тары вырастут продажи крепких напитков.
Поэтому запрет ПЭТ-бутылок — не лучшее решение. Это приведет к кризису во многих отраслях промышленности, уменьшению рабочих мест, закрытию мелких предприятий.
Видео по теме: Какие пластиковые бутылки опасны для здоровья
ПЭТ бутылки: история, свойства, технология производства
* Преобразована в «SIG Corpoplast GmbH», входит в группу компаний «SIG Beverages».
Преимущества ПЭТ многочисленны. Обычная пол-литровая ПЭТ-бутылка весит около 28 г, в то время как стандартная бутылка того же объема, сделанная из стекла, может весить около 350 г. ПЭТ абсолютно прозрачен, бутылка, изгтовленная из этого материала, выглядит чистой, привлекательной, естественная прозрачность материала делает его идеальным для розлива газированной воды. Кроме того, ПЭТ можно окрасить, например, в зеленый или коричневый цвет, для того, чтобы внешний вид продукции максимально соответствовал запросам потребителей. Использование пластиковых бутылок помогает устранить такой неприятный эффект, как бой тары при транспортировке, свойственный стеклотаре, при этом ПЭТ, как и стекло, прекрасно (и полностью) перерабатывается. В целом, в настоящее время ПЭТ-упаковка с ее безграничным инновационным потенциалом и широкими возможностями в смысле дизайна рассматривается, скорее, не как конкурент стеклотаре, а как материал, способный открыть совершенно новые рынки и породить абсолютно новые потребительские приоритеты.
Еще одним недостатком является то, что применение многослойной технологии производства ПЭТ-бутылки ограничивает возможность ее вторичной переработки. В то же время трехслойная технология применяется в Германии, Швейцарии, Швеции, Австралии и Новой Зеландии для утилизации вторичного ПЭТа: он помещается между пленочными слоями нового полиэтилентерефталата. Барьерные свойства такой бутылки ничуть не улучшаются, но с экологической точки зрения такой ход может быть оправдан.
Напыление барьерного слоя
Напыление слоя с повышенными барьерными свойствами является очень дорогостоящим процессом. Для его проведения необходимо добавочно закупать специальное оборудование, в том числе вакуумные машины стоимостью от 1 до 1,5 миллиона Евро.
Но пока эти технологии ввиду их крайней дороговизны не получили широкого распространения. Напыление может быть как внутренним, так и наружным. Внутреннее напыление создается при помощи так называемой «плазменной технологии». По этой методе ПЭТ-бутылку наполняют специальной газовой смесью, после чего воздействуют на нее мощным микроволновым импульсом. В результате этого газовая смесь на ничтожный период времени переходит в состояние плазмы, после чего оседает тончайшим слоем на стенках бутылки. Наиболее известными являются углеродные смеси смеси «Actis», «DLC», а также смеси «Glaskin», «VPP». Кроме этого используется технология напыления на внутреннюю поверхность бутылки кварцевого стекла (технологии фирм «SIG Corpoplast» и «HiCoTec»). Для наружного напыления ПЭТ-бутылка помещается в специальную камеру с газовой смесью, которая осаждается на внешней поверхности тары. Для этого используются спреи «Bairocade», «SprayCoat», «Sealica».
Внесение барьерных добавок
В большинстве своем в качестве добавок используются те же барьерные материалы, которые применяются при изготовлении многослойной тары. Это является наиболее недорогим путем повышения барьерных свойств ПЭТ-бутылки. Чаще всего к полиэтилентерефталату добавляется «Amosorb» (в качестве кислородопоглотителя), нейлон и полиэтиленнафталат (ПЭН). Но тут возникает дилемма: чем большее количество добавок внесено в ПЭТ, тем выше барьерные свойства бутылки и тем дороже она стоит. К тому же большое количество добавок приводит к помутнению ПЭТа. Золотой серединой при использовании ПЭНа в качестве добавки является величина в 8-10%.
Альтернативные материалы
Основным альтернативным материалом для изготовления пластиковой пивной бутылки пока остается полиэтиленнафталат. ПЭН имеет высокие барьерные и термоустойчивые свойства (на порядок выше, чем у ПЭТа), что продлевает срок годности пива и позволяет пастеризовать его. В то же время цена на этот полимер все еще остается довольно высокой (относительно полиэтилентерефталата), что ограничивает его широкое применение. Исключением являются страны, в которых правительство стимулирует использование пивоварами многоразовой пластиковой тары.
Расширение использования ПЭТ-тары как ориентированной на инновации и обращенной в будущее продукции идет нога в ногу с разработкой и внедрением в производство оборудования для изготовления пластиковых бутылок и розлива в них. Оборудования, оснащенного такими функциями и возможностями, как полностью автоматизированные контроль и отбраковка, задание и изменение всех операционных параметров для каждой бутылки или ее содержимого, сенсорный контроль в режиме реального времени и техническая поддержка со стороны производителя оборудования, осуществляемая через Интернет.
В двухфазном процессе преформа изготавливается на одной машине и лишь затем транспортируется для выдува бутылки на другую, отвечающую за вторую ступень процесса, или помещается на склад, где и хранится, пока не будет востребована. Это иногда имеет смысл, поскольку преформа занимает места примерно в 12 раз меньше, чем готовая бутылка, а кроме того, необходимо учитывать, что одна и та же преформа может быть использована для производства разных бутылок. Поскольку вторая стадия двухфазного процесса значительно короче первой, то в таком варианте возможно добиться очень высокой производительности оборудования, выпускающего конечную продукцию, если только соответствующих преформ будет в достатке. Обычно одна машина производит 1200-1400 бутылок в час.
Производительность оборудования зависит от числа выдувных ячеек в той или иной машине, а также от времени рабочего цикла, которое в свою очередь определяется толщиной стенок преформы и временем ее остывания.
Выдув ПЭТ-бутылки 
Внутренний дизайн и производительность оборудования значительно варьируют в зависимости от производителя, однако основные принципы его работы остаются неизменными. Выбор того или иного оборудования диктуется необходимым и объемами продукции, компоновкой оборудования на уже существующем предприятии и, разумеется, ценой.
Стадии изготовления ПЭТ-бутылки
Высокоскоростная ротационная машина
Для того, чтобы более глубоко исследовать три вышеозначенные стадии выдува бутылки, обратимся к современной ротационной машине для изготовления ПЭТ-бутылок. Ротационные машины обладают преимуществом экономии производственных площадей благодаря своей компактности. Преформы могут загружаться с той же стороны, откуда выходят готовые бутылки, а три остальных стороны машины остаются свободными для доступа и осмотра. Существуют и машины, в которые преформы подаются непосредственно напротив того места, откуда выходят бутылки: такое оборудование предназначено для включения его в цепочку автоматических производственных линий. Возможность расположить ротационную секцию нагрева выше секции выдува и таким образом использовать ресурс высоты, сэкономив площадь, также говорит в пользу компактного внешнего дизайна такого рода оборудования.
Краткий обзор процесса
В обычной высокоскоростной ротационной SBM-машине преформы из основного загрузочного бункера с помощью подъемника поступают в распределитель, в котором они автоматически принимают положение, необходимое для их поступления в систему, а затем по спиральному подъемнику поднимаются наверх. Подающая спираль правильно располагает преформы и переправляет их в основное рабочее отделение машины, где они поступают на подающее зубчатое колесо. Каждая преформа захватывается за кольцо на горлышке специальными цапфами и в перевернутом положении подается на карусель нагрева, которая проносит их сквозь камеру нагрева. Там они приобретают температуру, которая делает их достаточно мягкими для дальнейшего выдува полноразмерной бутылки. Внутри камеры нагрева преформы постоянно вращаются вокруг своей оси, для того, чтобы нагрев был равномерным. По выходе из камеры нагрева разогретые преформы в течение определенного времени оставляются для уравнивания температуры, а затем подаются в открытые формы для выдува бутылок. Формы эти располагаются рядом с камерой нагрева или под ней. Как только форма закрывается, преформа немедленно вытягивается и предварительно надувается. Растягивание выполняется механически с помощью специального растягивающего стержня, который вставляется в горлышко будущей бутылки и опускается вниз, в сторону ее дна. В результате этого размягченная преформа удлиняется. Глубина хода стержня регулируется механически и зависит от размера и формы будущей бутылки. Затем в течение секунды продолжается фаза выдува, проходящая при очень высоком давлении, в ходе которой бутылка приобретает свою окончательную форму. Растягивающий стержень вынимается, бутылка охлаждается, после чего форма открывается и выпускает готовую бутылку.
Нагрев
Перед тем, как преформы подаются в секцию нагрева, они еще на подающей спирали проходят проверку автоматической станции контроля качества. Проверяются горлышко, в дальнейшем предназначенное для укупорки крышкой, и поперечное сечение преформы. На этой стадии отбраковываются преформы с дефектным горлышком или продемонстрировавшие недостаточную овальность. В процессе нагрева в типичной SBM-машине преформы, надетые на специальные стержни, следуют через инфракрасную камеру нагрева, в которой приобретают температуру, необходимую для растягивания и выдува. Преформы последовательно проходят через ряд нагревательных блоков, состоящих из инфракрасных нагревателей с рефлекторными пластинами, предотвращающих нагрев определенных участков преформы. Это особенно важно, поскольку, несмотря на то, что нагревается вся преформа кроме горлышка, в процессе выдува требуется, чтобы различные зоны преформы имели разную температуру. Только в таком случае бутылка получится такой, как запланировано. Размер и форма выдуваемой бутылки являются факторами, определяющими так называемый температурный профиль, то есть температурный режим для отдельных участков преформы в процессе ее превращения в бутылку. Производители оборудования должны обеспечивать достаточную гибкость установок температурного режима с тем, чтобы на выходе обеспечивалось наилучшее качество бутылки. Для варьирования температурного профиля каждый нагревательный блок, входящий в состав нагревательной камеры, оснащен девятью отдельными расположенными вертикально друг над другом нагревательными элементами, которые нагревают различные участки преформы. Степень их нагрева регулируется независимо друг от друга с контрольной панели, что позволяет оператору не только задавать тот или иной температурный профиль, но и также постепенно, с прохождением преформы по зоне нагрева, повышать температуру. Участок преформы, прилегающий к горлышку, зачастую требует для нагревало требуемой температуры больше тепла, чем прочие участки. Таким образом, элементы, «ответственные» за эту зону, должны быть мощнее и многочисленнее. Уже полностью сформованное на стадии изготовления преформы горлышко защищается от нагрева экраном с водяным охлаждением. Число нагревательных блоков и скорость прохождения преформы через камеру нагрева зависит от количества выдувных форм в машине и от веса нагреваемых преформ. Поскольку ПЭТ плохо проводит тепло, необходимо охлаждать внешнюю поверхность преформы, когда она находится между нагревательными блоками камеры нагрева. В противном случае поверхность перегрелась бы, что может привести к нежелательной кристаллизации. Это промежуточное охлаждение осуществляется с помощью воздушных насосов, расположенных между каждыми нагревательными блоками. Таким образом, с одной стороны, преформа постепенно подвергается нагреванию, а с другой, ее поверхность постоянно охлаждается.
Уравновешивание
После нагрева для коррекции температурного профиля преформы проходят особую стадию обработки, направленную на уравновешивание температуры (эквилибрацию). Эквилибрация, в сущности, означает распределение температуры ПЭТ в прямой зависимости от толщины стенок. Этот важный этап, который должен быть тщательно просчитан. Если период эквилибрации слишком короток, стенки бутылки получатся неравномерными по толщине. Если период слишком затянется, тщательно выверенный температурный профиль будет нарушен, и в таком случае слишком много тепла поступит в зону горлышка, вызывая деформацию последнего при последующей обработке. Выдув бутылки осуществляется при температуре около 110°С.
Выдув и вытягивание
Разогретые преформы затем поступают по наклонному подающему колесу в секцию выдува, которая в нашем случае расположена непосредственно под секцией нагрева. Подающее устройство следит за тем, чтобы преформы были правильно расположены относительно форм, в которые они поступают с большой скоростью. Время, необходимое для разогрева преформы, значительно большее, чем то, что требуется для вытягивания и выдува. Это ведет к тому, что в нагревательной камере преформ всегда больше, чем в формах, поэтому колесный транспортировщик является необходимым приспособлением в высокоскоростной SBM-машине.
«Классическая» форма для ПЭТ-бутылки
Состоит из трех частей: двух боковых стенок, открывающихся в вертикальной плоскости, и базы, двигающейся вверх и вниз. Как только преформа занимает соответствующее положение, форма закрывается. Подвижная база (дно) двигается вверх, а стенки замыкаются вокруг нее. Все это происходит одновременно: три составные части соединяются накрепко. В то же самое время растягивающий стержень начинает свое движение вниз. Поскольку он занимает положение, необходимое для начала растяжения преформы, в тот момент, когда форма захлопывается, рабочий цикл занимает меньше времени и потери тепла сокращаются. Преформа растягивается в вертикальной плоскости и предварительно выдувается под давлением в 25 бар. Бутылка на этой стадии выдувается до 80-90% своего полного размера. Поскольку очень важно не повредить горлышко, машины снабжены специальными насадками, через которые подается воздух. Они выполнены в форме колокола и предохраняют горлышко и прилегающую к нему часть от повреждений. Затем подается высокое (40 бар) давление, и на этой стадии бутылка приобретает свою окончательную форму. Прижимаясь к холодным стенкам формы, бутылка охлаждается, становится достаточно жесткой и, таким образом, уже готова немедленно покинуть форму, когда та откроется. Во избежание искривления стенок давление внутри бутылки стабилизируется до открытия формы.
Быстрая смена форм
В машине, которую мы выбрали в качестве примера, как и в большинстве SBM-машин, используются стандартные трехчастные формы, которые монтируются на транспортировщик форм и могут быть быстро заменены другими, предназначенные для выпуска других бутылок. Вытягивающий стержень контролируется с помощью шаблона, и глубина его хода легко изменяется в зависимости от глубины формы. По подсчетам, SBM-машина с 10 формами может быть переналажена на выпуск другой разновидности бутылки в течение 30 минут тремя техниками. В течение этого времени проводится смена всех необходимых настроек. Даже если предполагается выпускать совершенно иную бутылку с другой формой горлышка, переналадка не займет больше часа.
Контроль
Работа всех важнейших элементов как описанной выше ротационной машины, так и «линейной» машины, таких, как отделение выдува, нагревательное колесо, транспортер преформ и механизм, подающий нагретые преформы из нагревательной камеры в отделение для выдува бутылок, должна быть четко синхронизирована с помощью единой системы контроля. Необходимо также, чтобы каждый из этих элементов мог быть снят независимо от других для обслуживания и переналадки. Этот механизм особенно важен для ротационных машин. Управление машиной производится с помощью сенсорной панели. В современных машинах, как правило, установочные параметры для разных типов бутылки хранятся в памяти и могут быть немедленно активизированы простым нажатием кнопки. Естественно, в процессе эксплуатации оборудование немного разлаживается, но параметры нагрева и выдува автоматически приводятся в нормальный режим. Система контроля постоянно следит за работой машины, сигнализируя оператору о любых сбоях. Удаление бракованных преформ также осуществляется автоматически, причем проводится без остановки машины. Если вследствие удаления преформы форма остается пустой, давление в нее не подается, как и в том случае, когда форма закрылась неправильно. Сенсорная контрольная система может быть электронными средствами защищена от доступа посторонних.
На постсоветской территории ПЭТ-бутылка в массовом порядке не утилизируется. Пока делались только отдельные попытки выпускать из вторичного ПЭТа тротуарную плитку и были разработаны (но не воплощены в жизнь) технологии по производству из переработанного полиэтилентерефталата различных утеплителей и строительных материалов.
По материалам журнала «Пивное дело» и «Промышленной энциклопедии»