Размер технологический что это
Основы технологии машиностроения
Главная > Конспект >Промышленность, производство
2.7. Правила указания технологических размеров
Технологические размеры – это размеры, указанные на наладке на операцию и служащие для настройки режущих инструментов относительно технологической базы. От способа настройки режущих инструментов, а, следовательно, и назначения технологических размеров зависит точность обработки.
Технологический размер определяется как расстояние от установочной базы до края режущей кромки инструмента в конечном положении (после окончания обработки).
Существует ряд особенностей указания технологических размеров при настройке инструмента на различном оборудовании.
При обработке деталей на универсальных станках ход режущего инструмента определяется по лимбу, а настройка инструмента осуществляется от «первой риски». Рабочий определяет величину перемещения режущего инструмента по лимбу от торца детали, который и будет являться технологической базой (рис. 7).
Рис. 7. Пример выполнения иллюстрации и записи переходов
при обработке на универсальных станках
Обработка на револьверных, многорезцовых и многошпиндельных токарных полуавтоматах. На станках данных групп возможны различные варианты настройки режущих инструментов:
— каждый инструмент наладки настраивается от установочной базы (рис. 8 вариант I, рис. 7 вариант I);
настройка инструментов друг относительно друга и находящихся в одном инструментальном блоке (на одном суппорте) (рис.8, вариант II, III);
настройка инструментов друг относительно друга и находящихся в различных инструментальных блоках (на продольном и на поперечном суппорте) (рис. 9, вариант III);
комбинированная настройка инструментов (рис. 8, вариант II, III, рис. 9 вариант II, III).
Рис. 8. Пример выполнения иллюстрации, и записи переходов
при обработке на револьверных и многорезцовых токарных полуавтоматах:
Обработка на многошпиндельных и одношпиндельных токарных
прутковых автоматах. В качестве заготовки на станках данной группы используются прутки. Перед установкой на станок их предварительно подвергают очистке, правке и обтачивают фаски на торцах прутков с целью их беспрепятственного продвижения через шпиндельный блок станка.
Рис. 9. Пример выполнения иллюстрации и записи переходов
при обработке на многошпиндельных и многорезцовых полуавтоматах:
На второй позиции необходимо подготовить чистовую технологическую базу – обточить торец прутка.
Возможные варианты настройки режущих инструментов на многошпиндельных и одношпиндельных токарных прутковых автоматах аналогичны способам, описанным для револьверных, многорезцовых и многошпиндельных токарных полуавтоматов, а также представлены на рис. 10.
Обработка фасонным инструментом. При обработке фасонными инструментами один технологический размер должен определить положение режущего инструмента относительно технологической базы. Остальные технологические размеры должны быть указаны в соответствие с чертежом детали и должны быть полностью идентичны конструкторским размерами самого режущего инструмента (рис. 11).
Обработка на станках с ЧПУ. Способ указания технологических размеров при обработке на станках с чпу определяется методом задания координат опорных точек – в абсолютных размерах или в приращении (рис. 12).
Опорная точка траектории перемещения инструмента – точка, в которой происходит изменение закона перемещения инструмента и (или) изменение технологических режимов.
Рис. 10. Пример выполнения иллюстрации и записи переходов при обработке
на многошпиндельных и одношпиндельных прутковых автоматах:
Абсолютный размер – способ задания координат опорных точек траектории перемещения инструмента относительно начала отсчета в принятой системе координат (как правило, относительно ноля детали).
Размеры в приращении – способ задания координат опорных точек траектории перемещения инструмента от его предыдущего положения (опорной точки).
6) При обработке «на проход» изменения линейных размеров не происходит, поэтому технологические размеры на иллюстрациях и наладках не указывают.
Рис. 11. Пример выполнения иллюстрации и записи переходов
при обработке фасонным резцом:
Рис. 12. Пример выполнения иллюстрации и записи переходов
при обработке на станке с ЧПУ:
2.8. Примерная последовательность
операций технологического процесса
прокат (правка, обдирка, разрезка)
Заготовительные поковка (штамповка, очистка, правка)
отливка (литье, очистка, правка)
Подготовка черновых баз очистка, зачистка,
токарная многорезцовая операция
Черновая и чистовая токарные
обработка детали фрезерные
с термообработкой без термообработки
Тонкое алмазное точение Тонкое точение
Поверхностное пластическое Поверхностное пластичедеформирование ское деформирование
Нанесение покрытий цинкование
3. Технологическое обеспечение
технических требований чертежа
Качество поверхностного слоя деталей обуславливается свойствами обрабатываемого металла и выбором метода механической обработки. Каждому методу обработки соответствует определенный диапазон квалитетов точности выполняемых размеров, степень точности формы поверхности детали, параметров шероховатости поверхности и глубины дефектного слоя.
Качество поверхностного слоя заготовок существенно отличается от качества поверхностного слоя деталей, которое, в свою очередь, определяется в зависимости от служебных свойств деталей и условий их эксплуатации.
При выборе метода чистовой обработки поверхностей деталей необходимо учитывать требуемое качество поверхностного слоя и в соответствии с этим назначать количество технологических переходов. При этом следует учитывать, что точность на каждом последующем переходе обработки данной элементарной поверхности обычно повышается на 1…3 квалитета и 1…3 ступени точности формы на черновых переходах; на 1…2 квалитета точности размера и 1…2 ступени точности формы на чистовых переходах; шероховатость поверхности уменьшается в 2…5 раз в зависимости от метода обработки.
Анализ требований точности, шероховатости и состояния поверхностного слоя деталей проводится в следующей последовательности:
В соответствии с заданными квалитетами точности обработки и допуском формы элементарных поверхностей по табл. П. 3.1 определяется минимальное значение шероховатости поверхностей. Минимальное значение шероховатости поверхности должно быть равно или быть больше значения шероховатости, указанного на чертеже детали. Если данное условие не выполняется, то необходимо откорректировать чертеж.
Для принятого метода обработки и в соответствии с требованиями к шероховатости поверхности по табл. П. 3.2 – 3.4 определяется количество переходов, необходимых для обеспечения этих требований.
Если деталь подвергается гальваническому или другому виду защитных покрытий, то по табл. П. 3.5, 3.6 определяют шероховатость элементарной поверхности до нанесения покрытия и корректируют количество переходов обработки элементарной поверхности.
Для принятого метода обработки и в соответствии с требованиями к точности обрабатываемой поверхности по табл. П. 3.2 – 3.4 определяют количество переходов, необходимое для обеспечения квалитета точности элементарной поверхности.
Для принятого метода обработки определяют достигнутую глубину дефектного слоя по табл. П. 3.6.
В том случае если на чертеже детали указана глубина упрочнения поверхностного слоя, необходимо выбрать метод упрочнения, обеспечивающий требуемую глубину упрочнения.
9. Устанавливают количество переходов необходимое для обеспечения требований величины шероховатости и квалитета точности обработки элементарной поверхности, глубины дефектного слоя или упрочнения.
Бывают случаи, когда количество назначенных технологических переходов выбранного метода обработки поверхности, с учетом обеспечения ее требуемой точности, не обеспечивает требуемой величины шероховатости поверхности или глубины дефектного слоя. В этом случае необходимо пересмотреть количество технологических переходов в сторону их увеличения, чтобы обеспечить требуемый параметр шероховатости или использовать иной метод обработки поверхности, обеспечивающий выполнение требований к качеству поверхностного слоя, точности выполнения размеров детали в соответствии с ее чертежом.
Технические требования, предъявляемые к детали, можно условно разделить на группы:
требования к точности взаимного расположения поверхностей и конструктивных элементов детали;
требования к точности формы поверхностей;
требования к материалу детали (марка, заменители марки материала, твердость и т.д.);
требования к организации изготовления детали (проведение операций очистки, контроля, испытаний, маркирования, клеймения, нанесения покрытий, термической обработки и т.п.);
Требования к точности взаимного расположения поверхностей и конструктивных элементов детали (рис. 13) обеспечиваются правильным выбором технологических баз. При этом возможны два технологических решения.
Поверхности, к которым заданы требования к точности взаимного расположения (соосность, параллельность, перпендикулярность, биение и т.д.), следует обрабатывать на одной операции с одного установа последовательно или параллельно.
Поверхности, к которым заданы требования к точности взаимного расположения (соосность, параллельность, перпендикулярность, биение и т.д.) возможно обработать и на различных операциях или на одной операции, но на разных установах.
В этом случае при обработке поверхностей, к которым заданы требования точности взаимного расположения, в качестве технологических баз следует принимать поверхности, которые являются конструкторскими базами или относительно которых заданы эти требования.
Рис. 13. Примеры требований взаимного положения поверхностей
Требования к точности формы поверхностей деталей обеспечиваются, в основном, за счет
применения средств технологического оснащения соответствующей точности и жесткости;
правильного выбора схемы базирования и закрепления детали;
снижения остаточных напряжений в детали;
снижения температурных деформаций технологической системы;
снижения погрешностей, связанных с изготовлением, износом, настройкой режущего и вспомогательного (например, копиров) инструмента и др.
Более подробно влияние указанных, а также других факторов, на точность формы поверхностей обрабатываемых деталей рассмотрены в 1, 18, 20, 27, 32, 33.
Наличие требований к организации изготовления детали предполагает введение в технологический процесс дополнительных операций очистки, контроля, испытаний, маркирования, клеймения, нанесения покрытий, термической обработки и т.п.
РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ
РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ
Методические указания к курсовому и дипломному проектированию
 |
 |
Составитель: В.Б. Масягин, канд. техн. наук, доц. каф. «Технология
машиностроения»
Печатается по решению редакционно-издательского совета
Омского государственного технического университета
ИД № 06039 от 12.10.2001
Сводный темплан 2011 г.
Отпечатано на дупликаторе. Усл. печ.л. 2,0. Уч.-изд. л. 2,0.
Издательство ОмГТУ. 644050, г. Омск, пр-т Мира, 11, т. 23-02-12
Типография ОмГТУ
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Расчет технологических размеров является обязательной частью курсового проектирования по дисциплинам «Основы технологии машиностроения» и «Технология машиностроения», а также дипломного проектирования студентов, обучающихся по специальности 151001 «Технология машиностроения».
Методические указания предназначены для обеспечения освоения студентами как ручной инженерной методики расчета технологических размеров, основанной на построении схемы обработки, графа технологических размерных цепей и табличном представлении исходных данных и расчете промежуточных и результирующих данных, так и методики автоматизированного расчета, основанной на применении геометрических моделей детали и технологического процесса механической обработки, без построения схемы обработки и графа. Освоение методик осуществляется на примере расчета линейных технологических размеров, являющегося базовым при обучении.
При курсовом проектировании ручной расчет линейных технологических размеров является обязательным, а автоматизированный расчет применяется для проверки результатов ручного расчета. При дипломном проектировании возможно применение автоматизированного расчета вместо ручного табличного метода расчета, с обязательным построением схемы обработки и графа линейных технологических размеров.
Расчет линейных технологических размеров
Ручная инженерная методика расчета линейных технологических размеров
Обрабатываемая деталь
В качестве примера будет рассматриваться обработка втулки (рис. 1). Основные конструкторские базы втулки – отверстие и торец выточки, вспомогательные базы – правый торец фланца и поверхность Æ 230.
План обработки
Для размерных расчетов, проводимых в учебном процессе, план обработки обязательно должен быть оформлен в таблице (пример – таблица 1).
В столбце 1 записываются номера операций, начиная с заготовительной, которой присваивается индекс «ноль».
В столбце 2 приводится вид заготовки (прокат, штамповка, поковка, литье) и содержание операций технологического процесса.
В столбце 3 даются: эскиз заготовки и операционные эскизы.
В столбце 4 приводится модель станка и вид станочного приспособления.
На эскизе заготовки указывается плоскость разъема (п.р.) штампа или линейной формы, условными знаками обозначаются исходные базы – базы на первой механической операции, и проставляются размеры: диаметры заготовки обозначаются буквой Д с индексом «ноль» и порядковым номером (Д0.1, Д0.2 и Д0.8 в таблице 1); диаметр исходной базы обозначается Д0.0.
Линейные размеры заготовки обозначаются буквой А с индексом «ноль» и порядковым номером: А0.1, А0.2, А0.3.
На операционных эскизах механической обработки условными значками обозначаются технологические базы. Утолщенными линиями выделяются обрабатываемые поверхности, задается их шероховатость, и указываются технологические размеры и радиальные биения.
Операции многооперационной механической обработки на револьверных, многошпиндельных, агрегатных и других станках (или с переустановкой заготовки на операцию) должны быть представлены содержанием каждой позиции или установки (пример – операция 1 в таблице 1).
План обработки создается в соответствии с правилами технологии машиностроения: обработка втулки должна проводиться в три этапа: черновая, чистовая – токарная, и окончательная обработка – тонкое растачивание, шлифование.
Для соблюдения принципов постоянства и единства баз следует наружный торец фланца и отверстие (конструкторские базы) детали обработать как можно раньше, на первой операции – с тем, чтобы в дальнейшем использовать их в качестве технологических баз на возможно большем количестве операций.
План механической обработки втулки
Продолжение табл. 1
| № оп. | Содержание операции | Эскиз | Станок, приспособление |
| IV поз. – Чистовое растачивание отв. Æ200 и Æ250 и обтачивание пов. Æ280 |  | ||
| V поз. – Чистовое подрезание торцов фланца и выточки |  | ||
| VI поз. – Развёртывание отв. Æ200 |  |
Продолжение табл. 1
| № оп. | Содержание операции | Эскиз | Станок, приспособление |
| Черновое обтачивание пов. Æ230 и подрезание двух торцов. |  | Многорезцовый полуавтомат. Оправка центровая | |
| Чистовое обтачивание пов. Æ230, подрезание двух торцов и врезание канавок. |  | Многорезцовый полуавтомат. Оправка центровая | |
| Тонкое растачивание отв. Æ200 и подрезание торца 2 |  | Горизонтально-расточной. Приспособление спец. | |
| Шлифование пов. Æ230 и торца 3 |  | Круглошлифо-вальный. Оправка с гидропластом |
Из таблицы 1 видно, что технологическую базу пришлось сменить только на операции 7 (из-за необходимости провести окончательную обработку внутренних поверхностей – конструкторских баз) и на операции 8 (упор по торцу – наиболее точной на этом этапе поверхности).
Измерительные базы, где это возможно и целесообразно, совмещаются с технологическими или с конструкторскими базами.
В заготовке все размеры указаны от исходной базы (технологической базы на 1-ой операции), что обеспечивает наименьшие значения припусков при черновой обработке.
На первой операции – в соответствии с правилами технологии машиностроения – от исходной базы должен быть задан только один размер до поверхности, которая будет являться базой на второй и последующих операциях. В таблице 1 – это размер А1.3. Все остальные размеры задаются от обработанной поверхности (базывторой операции) – например, размер А1.4.
Обработка на предварительных позициях ведется по настроечным размерам, с учетом размера А1.3, заданного от исходной базы (см. позицию III). На операциях 2 и 3 размеры заданы от технологических баз, а на окончательных операциях (7 и 8) непосредственно по чертежу.
При выборе измерительных баз необходим анализ размерных цепей с помощью графов. Все технологические базы, где это возможно, должны быть связаны между собой непосредственно размерами.
Подготовка данных для расчета технологических размеров
Целью расчета технологических размеров является простановка в операционных картах технологического процесса и на чертеже заготовки номинальных значений технологических размеров с их отклонениями. Все технологические размеры являются искомыми величинами, а конструкторские размеры и минимальные припуски – исходными данными. Прежде чем приступить к расчету, необходимо подготовить все данные. Для этого составляется расчетная таблица (табл. 3).
Таблица состоит из 2 частей: левой – с исходными данными (столбцы 1-6) и правой – с искомыми размерами (столбцы 7-13).
В столбце 2 записываются номинальные значения конструкторских размеров (Si ном) с их отклонениями и значения минимальных припусков (Zimin). Номинальные значения конструкторских размеров и их отклонения переносятся с эскиза детали (см. рис. 1). А для каждого припуска его значение берется из той строчки таблицы 2, где размер имеет тот же индекс, что и припуск (например, для припуска Z2.2 минимальная его значение берется из строчки размера А2.2 и равна 0,49).
В столбце 3 записываются значения ожидаемых погрешностей конструкторских размеров (rSi) и припусков (rZi). Расчет rS1, rS2, rS3, rS4, rS5 приводился выше. Расчет rZi – аналогичен.
В столбце 4 записываются средние значения конструкторских размеров (Siср) и припусков (Ziср). Например:
Расчет технологических размеров
| Исходные данные (Si; Zi) | Искомые размеры (Аi) | |||||||||||
| Индекс р-ра | Значение и допуск р-ра; Zmin | Ожидаемая погр-ть размера | Средний расчетный размер | Допуст. знач. корректир. | Средний корректир. размер | Индекс р-ра | Допуск размера | Уравнение контура | Средний расчетный диаметр | Номинальный размер | Номинальный корректир. размер | Средний кор-ректир. р-р |
| S1 | 75–0,4 | 0,4 | 74,8 | 74,8 | А8.1 | +0,10 | –А8.1+S3=0 | 26,55 | 26,5 | 26,5 +0,1 | 26,55 | |
| S2 | 25–0,35 | 0,29 | 24,825 | ±0,03 | 24,855 | А7.1 | +0,24 | А7.1–S4=0 | 12,215 | 12,095 | 12 +0,24 | 12,12 |
| S3 | 26,5 +0,1 | 0,1 | 26,55 | 26,55 | А3.4 | +0,10 | А3.4–S5=0 | 7,05 | 7 +0,1 | 7,05 | ||
| S4 | 12 +0,43 | 0,24 | 12,215 | ±0,095 | 12,12 | А3.3 | –0,40 | А3.3–S1=0 | 74,8 | 75–0,4 | 74,8 | |
| S5 | 7 +0,1 | 0,1 | 7,05 | 7,05 | А3.2 | –0,19 | А3.2–S3–S2=0 | 51,375 | 51,47 | 51,5–0,19 | 51,405 | |
| Z1.1 | 0,49 | 3,13 | 2,055 | +∞ | 2,065 | А3.1 | –0,13 | А3.1–Z8.1–S2=0 | 25,115 | 25,18 | 25,2–0,13 | 25,135 |
| Z1.2 | 0,49 | 3,40 | 2,19 | +∞ | 2,23 | А2.2 | –0,46 | А2.2–Z3.3–S1=0 | 75,43 | 75,66 | 75,7–0,46 | 75,47 |
| Z1.3 | 0,2 | 1,55 | 0,975 | +∞ | 1,045 | А2.1 | –0,21 | А2.1–Z3.1–А3.1=0 | 25,505 | 25,61 | 25,7–0,21 | 25,595 |
| Z1.4 | 0,2 | 1,93 | 1,165 | +∞ | 1,465 | А1.4 | +0,11 | А1.4+Z7.1–S4=0 | 11,895 | 11,84 | 11,8 +0,11 | 11,855 |
| Z2.1 | 0,49 | 1,43 | 1,205 | +∞ | 1,295 | А1.3 | –1,22 | –А1.3+А2.1+Z2.1=0 | 26,8 | 27,41 | 27,5–1,22 | 26,89 |
| Z2.2 | 0,49 | 4,88 | 2,93 | +∞ | 3,02 | А1.2 | +0,27 | А1.2+Z1.4–А1.4–Z1.3=0 | 11,665 | 11,53 | 11,5+0,27 | 11,365 |
| Z3.1 | 0,2 | 0,34 | 0,37 | +∞ | 0,46 | А1.1 | –0,33 | –А1.1+Z1.3+А1.3=0 | 27,865 | 28,03 | 28,1–0,33 | 27,935 |
| Z3.3 | 0,2 | 0,86 | 0,63 | +∞ | 0,67 | А0.3 | +1,1 –2,1 | А0.3–Z2.2–А2.2+А1.3=0 | 51,51 | 52,01 | 52,1 +1,1 –2,1 | 51,6 |
| Z7.1 | 0,05 | 0,35 | 0,225 | +∞ | 0,265 | А0.2 | +1,8 –1,0 | –А0.2+Z1.1+А1.1=0 | 29,99 | 29,59 | 29,6 +1,8 –1,0 | 30,0 |
| Z8.1 | 0,05 | 0,42 | 0,26 | +∞ | 0,28 | А0.1 | +1,8 –1,0 | –А0.1+Z1.2–А1.2+А1.1=0 | 18,76 | 18,36 | 18,4 +1,8 –1,0 | 18,8 |
В столбце 5 записываются допустимые значения корректирования технологических размеров за счет конструкторских размеров (KSi) и припусков (KZi), которые определяются по формулам: KSi= ± (dSi – rSi)2; KZi = +∞.
В столбце 6 сначала записываются только те средние значения конструкторских размеров (Siср) и припусков(Ziср), допустимое значение корректирования которых равна нулю (например, для S3, S3 и Z8.1).
Среднее значения остальных конструкторских размеров (Siср) и припусков (Ziср) заносятся в столбец 6 позже, в ходе расчета технологических размеров.
В столбце 8 записываются отклонения технологических размеров, которые переносятся из столбца 9 таблицы 2.
В столбец 9 заносятся уравнения контуров искомых технологических размеров. Уравнения составляются по графу размерных цепей (рис. 3) в соответствии со следующими правилами. Так как в размерной цепи может быть только одно замыкающее звено, а в качестве такового в технологической размерной цепи принимается только конструкторский размер или припуск, то при выявлении размерных цепей по графу необходимо выбирать такие контуры, в которых содержалось бы только по одному ребру – конструкторскому размеру или припуску, а остальные ребра относились к технологическим размерам.
Вместе с выявлением технологических размерных цепей необходимо по графу определить также знаки звеньев. Определение знаков звеньев цепи производится по следующему правилу. Если в направлении обхода контура ребро цепи будет соединять вершину меньшего порядкового номера с вершиной большего номера, то ребру присваивается знак «+». Если же ребро соединяет вершину большего номера с вершиной меньшего номера, то ему присваивается знак «–». Одновременно с определением знаков звеньев размерной цепи составляются расчетные уравнения из условия, что алгебраическая сумма всех звеньев размерной цепи, включая и замыкающее звено, равна нулю (см. столбец 9 табл. 3).
Выявление и расчет технологических размерных цепей по графу начинается в такой последовательности, чтобы в каждой цепи имелось только одно неизвестное звено, а остальные звенья ее были бы уже определены в результате расчета предыдущих размерных цепей. Для выполнения этого условия необходимо начинать выявление и расчет размерных цепей в последовательности, обратной выполнению операций и переходов, т. е. начинать с последней операции и последнего перехода и заканчивать первым переходом или размером заготовки.
Заключение
Расчет технологических размеров безусловно необходим при разработке технологических процессов механической обработки и связан с гарантированным обеспечением точности изготовления деталей.
На основе расчета технологических размеров, включающего выявление и расчет технологических размерных цепей, технолог не только может обоснованно определить требования к операциям механической обработки деталей, но и получает возможность оценить влияние простановки размеров и выбора схем базирования деталей на точность изготовления и установить причины брака при механической обработке.
В современных условиях усложнения конструкций и повышения требований к технологическим процессам невозможно повысить качество и сократить сроки выполнения размерного анализа без применения средств автоматизации проектирования и инженерного анализа, в том числе программ для автоматизированного расчета технологических размеров.
Применение программ «DIAMOND» и «DIAMOND-B» в учебном процессе обеспечивает у студентов более полное понимание теоретических основ и закрепление практических навыков как ручного, так и автоматизированного расчета технологических размеров.
1. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения: Основы технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1982. – 387 с.
2. Мордвинов Б.С. Исследование геометрических структур с применением методов теории графов // Известия вузов. Машиностроение. – 1965. – № 3. – C. 111–118.
3. Мордвинов Б.С., Огурцов Е.С. Расчет технологических размеров при проектировании технологических процессов механической обработки: учеб. пособие. – Омск: ОмПИ, 1975. – 160 с.
4. Масягин В.Б. Автоматизация размерного анализа конструкций и технологических процессов: учеб. пособие. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2008. – 232 с.
5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред.
А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. 5-е изд., исправл. – М.: Машиностроение-1, 2003. – Т. 1. – 912 с.
6. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. – М.: Машиностроение, 2006. – Т. 1. – 928 с.
РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ
Методические указания к курсовому и дипломному проектированию
| |
| |
Составитель: В.Б. Масягин, канд. техн. наук, доц. каф. «Технология
машиностроения»
Печатается по решению редакционно-издательского совета
Омского государственного технического университета
ИД № 06039 от 12.10.2001
Сводный темплан 2011 г.
Отпечатано на дупликаторе. Усл. печ.л. 2,0. Уч.-изд. л. 2,0.
Издательство ОмГТУ. 644050, г. Омск, пр-т Мира, 11, т. 23-02-12
Типография ОмГТУ
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Расчет технологических размеров является обязательной частью курсового проектирования по дисциплинам «Основы технологии машиностроения» и «Технология машиностроения», а также дипломного проектирования студентов, обучающихся по специальности 151001 «Технология машиностроения».
Методические указания предназначены для обеспечения освоения студентами как ручной инженерной методики расчета технологических размеров, основанной на построении схемы обработки, графа технологических размерных цепей и табличном представлении исходных данных и расчете промежуточных и результирующих данных, так и методики автоматизированного расчета, основанной на применении геометрических моделей детали и технологического процесса механической обработки, без построения схемы обработки и графа. Освоение методик осуществляется на примере расчета линейных технологических размеров, являющегося базовым при обучении.
При курсовом проектировании ручной расчет линейных технологических размеров является обязательным, а автоматизированный расчет применяется для проверки результатов ручного расчета. При дипломном проектировании возможно применение автоматизированного расчета вместо ручного табличного метода расчета, с обязательным построением схемы обработки и графа линейных технологических размеров.