Реактопласты и термопласты в чем разница

Презентация по химии «Пластмассы. Термопласты и реактопласты, их представители и применение»

Онлайн-конференция

«Современная профориентация педагогов
и родителей, перспективы рынка труда
и особенности личности подростка»

Свидетельство и скидка на обучение каждому участнику

Описание презентации по отдельным слайдам:

Пластмассы. Термопласты и реактопласты, их представители и применение

Изобретение пластмассы Первая пластмасса была изобретена в 1855 году британским металлургом и изобретателем Александром Парксом. Он решил найти дешевый заменитель дорогостоящей слоновой кости, из которой в то время делались бильярдные шары. Ингредиентами первой пластмассы стала нитроцеллюлоза, спирт и камфора. Смесь этих компонентов прогревалась до текучего состояния, а затем заливалась в форму и застывала при нормальной температуре. Так был изобретен родоначальник современных пластмасс — паркезин. Александр Паркс.

Пластмассы классифицируют по разным критериям: химическому составу, жирности, жесткости, но главным критерием, объясняющим природу полимера, является характер поведения пластика при нагревании. Термопласты Реактопласты Это пластмассы, которые при нагреве плавятся, а при охлаждении возвращаются в исходное состояние. Это пластмассы, которые после однократного нагревания (при формовании изделия) переходят в нерастворимое твердое состояние, и при повторном нагревании уже не размягчаются; Происходит необратимое отверждение.

Технология изготовления Термопласты Реактопласты гранулы засыпаются в камерутермопластавтомата, где при необходимой температуре переходят в текучее состояние, затем расплавленная масса попадает в специальную форму, где происходит прессование и дальнейшее охлаждение. порошок, из которого изготовляется данный полимер, засыпается в пресс-форму, где происходит прессование при определенной температуре и давлении.

Термопласты Эти пластмассы состоят из линейных или слегка разветвленных молекулярных цепей. При невысоких температурах молекулы располагаются плотно друг возле друга и почти не двигаются, поэтому в этих условиях пластмасса твердая и хрупкая. При небольшом повышении температуры молекулы начинают двигаться, связь между ними ослабевает и пластмасса становится пластичной. Если нагревать пластмассу еще больше, межмолекулярные связи становятся еще слабее и молекулы начинают скользить относительно друг друга — материал переходит в эластичное, вязкотекучее состояние. При понижении температуры и охлаждении весь процесс идет в обратном порядке. Если не допускать перегрева, при котором цепи молекул распадаются и материал разлагается, процесс нагревания и охлаждения можно повторять сколько угодно раз. Эта особенность термопластов многократно размягчаться позволяет неоднократно перерабатывать эти пластмассы в те или иные изделия.

Реактопласты В начальном состоянии реактопласты имеют линейную структуру макромолекул, но при нагревании во время производства формового изделия макромолекулы «сшиваются», создавая сетчатую пространственную структуру. Именно благодаря такой структуре тесно сцепленных, «сшитых» молекул, материал получается твердым и неэластичным, и теряет способность повторно переходить в вязкотекучее состояние.

Термопласты Представители Применение Полиэтилен (ПЭ) [–CH2–CH2–]n детали электронных устройств, покрытие картонных молочных пакетов, упаковочные пленки и игрушки Полипропилен (ПП) [–CH2–CH(CH3)–]n волокна и пленки, литьевое и выдувное формование емкостей Полистирол (ПС) [–CH2–CH(C6H5)–]n электрическое оборудование, предметы обихода, игрушки и особенно как теплоизоляционный пенопласт Полиметилметакрилат (ПММА) [–CH2–C(COOCH3)(CH3)–]n украшения, оптика Поливинилхлорид (ПВХ) [–CH2–CHCl–]n волокна, пленки, трубы, резина, формованные изделия, искусственная кожа и покрытия Поливинилацетат (ПВА) [–CH2–CH(OCOCH3)–]n покрытия, клей

Термопласты Представители Применение Полиакрилонитрил (ПАН) [–CH2–CH(CN)–]n синтетические волокна (орлон,динел,акрилан), пленки, резина, покрытия Политетрафторэтилен (тефлон) [–CF2–CF2–]n электронное оборудования, подшипники Полиоксиметилен(ПОМ, полиформальдегид) [–CH2–O–]n для литьевого формования Полиоксиэтилен(ПОЭ,полиэтиленоксид) [–CH2–CH2–O–]n загуститель в клеях для текстиля, в лосьонах и шампунях Полиамиды (найлоны) синтетические волокна для производства тканей, парашютов, буксирных канатов, ремней безопасности, а также композитных материалов Поликарбонаты пластины, стержни, шестерни

Источник

Термопласты и реактопласты. ППУ (пенополиуретан) – термопласт или реактопласт?

Любой полимер (или пластмасс) можно классифицировать на 2 группы — реактопластичные (реактопласты) и термопластичные (термопласты) полимеры.

Отличие заключается в том, как тот или иной полимер ведет себя при нагревании. Термопласты под воздействием высоких температур обладают способностью многократно переходить в вязкотекучее (пластичное) состояние и вновь отверждаться при понижении температуры. Реактопласты же под воздействием высоких температур приобретают сшитую структуру макромолекул, это необратимый процесс. При последующем нагреве реактопластичные полимеры разрушаются, не переходя в пластичное состояние.

Как следствие, способы и технологии переработки реактопластичных и термопластичных полимеров сильно отличаются. Так термопласты перерабатывают преимущественно литьем под давлением, центробежным литьем, экструзией, выдуванием, вакуумным и пневматическим формованием, штамповкой. В то время как к реактопластам применимы технологии прямого (компрессионного) прессования, литьевого и штранг-прессования.

Разберемся более подробно в терминологии, классификации и примерах.

Виды и свойства термопластов

Термопластами (также называемые термопластичными полимерами, термопластиками, термопласт-полимерами, пластмассами, thermoplast, thermoplastic), говоря научным языком, называют полимеры, способные многократно преобразовываться при нагреве в высокоэластичное либо вязкотекучее состояние и в этой фазе перерабатываются в конечные изделия. По завершению изготовления изделия они обладают возможностью повторной переработки, что особенно важно при утилизации полимерных отходов.

К термопластам относят полиэтилен, полиметилметакрилат, полипропилен, полиэтилентерефталат, поливинилхлорид, поликарбонат, политетрафторэтилен, политрифторхлорэтилен, полиизобутилен, полистирол, полиамид, полиимид и другие полимеры.

Такие свойства обусловлены структурой макромолекул и их взаимодействием. Так термопластам свойственны линейные и разветвленные структуры макромолекул, а также отсутствие 3-хмерных сшитых структур. При этом группы макромолекул могут образовывать как аморфные, так и аморфно-кристаллические структуры. Макромолекулы связанны друг с другом, как правило, только физически, и энергия обрыва таких связей невысока, гораздо ниже энергии обрыва связей на химическом уровне в макромолекуле. Именно этим и обусловлен переход термопластов в пластичное состояние без деструкции макромолекул.

Однако существуют некоторые полимеры с линейной структурой макромолекул, но термопластичными не являются, так как температура их деструкции ниже температуры текучести. Ярким примером служит целлюлоза.

Чаще всего термопласты нерастворимы в воде (малогигроскопичны), являются горючими, устойчивыми к щелочным и кислотным средам, являются диэлектриками. Термопластичные полимеры классифицируют на неполярные и полярные по тому, как они себя ведут при наложении электрических полей.

Термопласты бывают наполненными или однородными. Однородные термопласты также именуют смолами, которые, в свою очередь, подразделяют на природные и синтетические. Наполнители же значительно изменяют эксплуатационные и технологические свойства термопластов. Широкое применение получили стеклопластики (полимеры, наполненные стекловолокном), углепластики (полимеры, наполненные углеволокном), а также специальные пластики (полимеры, наполненные разнообразными добавками — антипиренами, электропроводящими и антифрикционными добавками, антистатиками, износостойкими добавками и т.д.).

Виды и свойства реактопластов

Реактопластами (также называемые, реактопластиками, термореактивными пластмассами, реактопластичными полимерами, дуропластами, реактопласт-полимерами, thermoset), говоря научным языком, называют полимерные материалы, которые при формовании в конечные изделия проходят необратимую химическую реакцию с образованием сшитой структурной сетки макромолекул (отверждение), в результате которой образуется неплавкий и нерастворимый полимер. По завершению отверждения изделия более не имеют возможности вторичной переработки, а при нагреве материал не становится пластичным, а лишь деструктирует или возгорается.

По виду применяемых основ реактопластичные полимеры делят на фенопласты (основа — фенолформальдегидные смолы), имидопласты (основа — олигоимиды), эпоксипласты (основа — эпоксидные смолы), эфиропласты (основа — акриловые олигомеры), аминопласты (основа — мочевино- и меламино-формальдегидные смолы) и др.

Часто реактопластмассы в изделиях являются не чистыми полимерами (т.к. высоки усадочные процессы), а наполненными (композитными). Так обычно они содержат такие наполнители как стекловолокно и другие волокнистые наполнители, сажу, мел, целлюлозу, древесную муку, кварцевый песок и др.

Термореактивные материалы за счет сшитой трехмерной структуры, как правило, обладают более высокими показателями твёрдости, хрупкости и упругости, более низким коэффициентом теплового расширения, чем термопластичные материалы, имеют стойкость к органическим растворителям и слабым кислотным и щелочным средам. В отличие от термопластов, чаще всего, могут эксплуатироваться при более высоких температурах. Однако процессы переработки несколько более сложны и требуют соблюдения временных промежутков и температур, за пределами которых могут произойти необратимые реакции и, как следствие, получение брака изделий.

ППУ — термопласт или реактопласт?

Ответ на вопрос не так прост, как может показаться. Строго говоря, двухкомпонентный полиуретан является реактопластом, поскольку полиэфирный компонент отверждается изоцианатным компонентом (реже используются иные отвердители) с образованием сшитых макромолекулярных структур (реакция полиприсоединения). Тоже самое справедливо и для газонаполненных полиуретанов (пенополиуретанов или, проще говоря, ППУ), отверждаемых изоцианатным компонентом, с той лишь разницей, что в полимерную структуру заключены пузырьки газа. В зависимости от функциональности компонентов, степени сшивки и средней длины макромолекул мы можем получать эластичные, интегральные или жесткие ППУ. Такой реактопластичный ППУ при повышенных температурах обугливается и деструктирует, минуя высокоэластичное состояние.

Однако еще в далеких 60-х годах минувшего столетия американские исследователи впервые получили термопластичный полиуретан. Позднее удалось сделать его и газонаполненным, т.е. получить термопластичный пенополиуретан. Основным сырьевым компонентом служат простые и сложные полиэфиры, полиэфиры угольной кислоты, алифатический изоцианат. Как правило, термопластичные полиуретаны (ТПУ) являются однокомпонентными. В зависимости от используемого компонента меняются и свойства конечных продуктов.

ТПУ сочетает в себе прочностные свойства жестких пластиков и высокоэластичные свойства каучуков в широком диапазоне температур. При малой массе, ТПУ выдерживает высокие физическо-механические нагрузки и противостоит разнообразным видам воздействий — истиранию, отрицательным температурам, жирам, маслам и растворителям. Не подвержен воздействию микроорганизмов. Имеет способность шумо- и виброгашения, окрашивается в различные цвета.

Благодаря удачному сочетанию свойств и возможности эти свойства варьировать в широком диапазоне, термопластичный полиуретан стал хорошим заменителем ряда пластиков, резин и даже металлов, и сегодня широко используется во многих промышленных отраслях. Так данный полимер используется для производства подошв обуви, изоляция силовых кабелей, шлангов высокого давления, шин, уплотнителей, футеровочных пленок и листов, амортизационных опор, декоративных элементов в автомобилестроении, роликов на скейтбордах и т.д.

ТПУ перерабатываются литьем под давлением и экструзией.

Источник

Полимерные композиционные материалы

Полимерные композиты – общее название двух- либо многокомпонентных материалов на основе макромолекулярного соединения (пластика), которое армируется различными наполнителями. Матрица выполняет функцию связующего звена, тогда как добавки обеспечивают необходимые физические параметры. По своим свойствам полимерные композиционные материалы не уступают традиционным аналогам, а зачастую превосходят их. При этом они значительно легче. Это обеспечивает ПКМ широкое применение: от декоративных поделок до авиационной и космической отраслей.

Свойства

Изменяя составы и процентное содержание веществ, можно получить огромное количество новых производных материалов с разными характеристиками прочности, жесткости, теплопроводности, электроизоляции, химической, температурной стойкости.

Масса

Плотность полимерных композитных материалов варьируется в широком диапазоне: от 400 до 2800 кг/м3. Средний же показатель составляет 1400 кг/м3, что в 5-6 раз меньше, чем у часто используемых в производстве черных и цветных металлов. Для сравнения, плотность железа – 7800, меди – 8900 кг/м3. И даже алюминий с плотностью 2700 кг/м3 уступает этому параметру практически в 2 раза.

Прочность

При небольшой массе композитные полимеры обладают отличными физико-механическими свойствами. Их предел прочности варьируется в диапазоне 70-1800 МПа. Самым прочным соединением из ПКМ является углепластик. Аналогичный показатель у углеродистых сталей равен 240 МПа, у алюминиевых сплавов – 50-440 МПа.

Температурное расширение

Коэффициент теплового расширения полимерных композитов зависит от их состава и структуры, но в среднем он значительно меньше, чем у металлов и неармированных пластиков. КТР углепластиков сопоставим с КТР кварца.

Электропроводность

Ряд ПКМ с наполнителем из стекловолокна и базальтового волокна являются превосходными диэлектриками. В то же время удельное сопротивление углепластиков невелико, что позволяет использовать их в электротехнике в качестве проводников.

Химическая стойкость

Вариативность составов композитов позволяет подобрать материал с необходимой стойкостью к определенной химической среде. Например, стеклопластики и базальтовые пластики не разрушаются в электролитах. Некоторые соединения способны противостоять 24-процентному раствору серной кислоты при температуре до 80 °с.

Теплоизоляционные характеристики

Полимерные композиты относятся к материалам с низким коэффициентом теплопроводности. Так, для стеклопластика этот параметр составляет 0,75 Вт/м °с. Для сравнения коэффициент теплопроводности железа 64 Вт/м °с, алюминиевых сплавов 150-200 Вт/м °с.

Виды ПКМ

Классификация полимерных композитных материалов производится по матрице и наполнителю.

Матрица

Номенклатурный ряд используемых в матрице полимеров достаточно велик. Поэтому основная классификация проводится по двум видам:

Реактопласты

К термореактивным относятся низкомолекулярные олигомеры: фенолоальдегидные, полиэфирные, эпоксидные, кремнийорганические, полиэфирные смолы, бисмалеинимиды, смеси имидообразующих мономеров. При комнатной температуре матрица сохраняется в жидком состоянии. Реактопласты обладают лучшей прочностью, термостойкостью, пропитывающей способностью, адгезией, низкой вязкостью. К недостаткам относятся хрупкость, высокая пористость материалов, лимитированный срок хранения заготовок, токсичность используемых растворителей, необходимость термической обработки в процессе формовки, что увеличивает ее время. Изготовление конечной продукции сопровождается необратимой каталитической реакцией, вследствие чего она характеризуется неплавкой структурой с высокопрочными молекулярными связями. Вторичной переработке изделия не подлежат. Это создает определенные проблемы, связанные с их утилизацией. Новые технологии предполагают удаление смолы путем пиролиза с выделением из нее наполнителя.

Термопласты

К термопластичным относятся высокомолекулярные соединения: полиолефины, алифатические и ароматические полиамиды, фторопласты. При естественных условиях матрицы находятся в твердом состоянии, при этом срок хранения практически не ограничен. Для пропитки наполнителя они разогреваются до расплавления. Процессы нагрева и отверждения можно выполнять многократно. В зависимости от структуры термопластичные полимеры подразделяют на аморфные и частично кристаллические. Первые отличаются изотропностью свойств, эластичностью и высоким поверхностным трением. Для кристаллических характерны ударная прочность, термостойкость, химическая инертность. Недостатком термопластов является более быстрое старение под воздействием окружающей среды. Однако этот минус компенсируется возможностью переработки. Процесс формовки изделий включает нагрев матрицы, пропитку волокон под давлением и последующим охлаждением при сохранении этого же давления. Технология достаточно сложна и требует использования дорогого оборудования, что увеличивает стоимость конечной продукции.

Наполнитель

Вторая общая классификация полимерных композитных материалов производится на основании вида наполнителя. Здесь также выделяют две группы: армированные и дисперсно-наполненные (дисперсно-упрочненные). В свою очередь армированные подразделяются на волокнистые и листовые. Количественное содержание наполнителя в структуре ПКМ может варьироваться в широком диапазоне и достигать отметки 98%. В зависимости от этого параметра материалы рассматриваются, как низконаполненные, высоконаполненные и предельнонаполненные. Гибридные композиты могут содержать несколько разных видов наполнителей, что позволяет создавать полимерные материалы с уникальными наборами свойств.

Стеклопластики

Стеклопластиками называют полимерные композиты с армированием волокнами, получаемыми путем расплавления неорганического стекла. Иногда наполнителем служит стеклоткань. Такие материалы называются стеклотекстолитами. Основой могут выступать как реактопласты, так термопласты. Стеклопластики характеризуются прочностью, низкой электропроводностью, диэлектрическими свойствами. Они пропускают радиоволны, что определило их первое практическое применение. Во время Второй мировой войны из стеклопластиков изготавливали антенные обтекатели – сооружения для защиты локационных устройств от внешних воздействий. Изначально количество стеклянных волокон в материале было небольшим, армирование выполнялось, в основном, в целях предотвращения грубых деформаций основы. Однако в последующем акценты стали смещаться в сторону увеличения количества наполнителя до 80% от общей массы, в то время как за матрицей осталась только связующая функция.

Стеклопластики – недорогие композиционные материалы с отличными характеристиками, среди которых малый вес, прочность, химическая стойкость, но массовое производство изделий из них длительное время сдерживалось отсутствием технологий получения сложных форм. В настоящее время эта проблема полностью решена, и полимерные композиты используются практически во всех отраслях хозяйства. Из них изготавливают корпуса планеров, легкомоторных самолетов, маломерных водных судов, ракетных двигателей, кузовные панели и обвесы автомобилей, бассейны, водные аттракционы, оснащение для парков, печатные платы, оконные и дверные профили, диэлектрические лестницы, емкости, травильные ванные, напорные и безнапорные трубы, газовые дымоходы, вентиляционные шахты, строительные и облицовочные материалы, бытовые изделия, рыболовные удилища, предметы интерьера и многое другое.

Углепластики

Армирующую функцию в углепластиках выполняют углеродные волокна или нити, сплетенные листы. Матрицей могут выступать как реактопласты, так термопласты. Сырьем для получения углеродных волокон служат синтетические или природные материалы: целлюлоза, вискоза, сополимеры акрилонитрила, фенольные смолы, нефтяные и угольные пеки и пр. В результате специальной термической обработки из волокон удаляются побочные компоненты и остаются лишь атомы углерода. Процесс выполняется в 3 этапа.

В итоге обработки получаются нити диаметром 0,005-0,010 мм с содержанием углерода до 99%. В зависимости от сырья и режимов термической обработки значения прочности углепластиков варьируются в пределах 1-9 ГПа, модуля упругости 100-600 ГПа. При небольшой плотности (1400-2000 кг/м3) они превосходят по удельной жесткости металлы в 5-10 раз. Немаловажным фактором является низкий коэффициент теплового линейного расширения. В отличие от стеклопластиков углепластики проводят электрический ток. По набору характеристик они являются удачной альтернативой металлическим конструкциям, особенно в тех случаях, когда нужно снизить массу. Углеродные композиты используются в ракетно-космической отрасли, авиастроении, судостроении, автомобилестроении, в производстве медицинской техники, спортивного инвентаря, супинаторов, бытовой техники, в строительстве для усиления железобетонных конструкций. В то же время практическое применение углепластиков несколько ограничено их дороговизной, вызванной сложностью технических процессов и необходимостью использования специального оборудования, включая автоклавы.

Боропластики

К боропластикам относятся полимерные композитные материалы, в которых роль армирующего наполнителя возложена на борные волокна, которые могут быть иметь вид мононитей, жгутов, лент, листов. Для повышения ударной вязкости и снижения стоимости материала в тканях борные нити переплетают стеклянными. В качестве связующей основы чаще всего используются термореактивные смолы.

Толщина борной нити 0,08-0,2 мм, прочность – 2,5-4 ГПа, модуль упругости 380-420 ГПа. Боропластики отличаются большой твердостью, прочностью на сжатие и высокой усталостной устойчивостью. При длительной эксплуатации (около 10 лет) в тяжелых условиях под постоянным воздействием воды и технических масел механические характеристики изделий снижаются не более чем на 10-15%.

Технология получения борных волокон достаточно сложна, а большая толщина нитей усложняет формовку изделий. В связи с этим стоимость боропластиков велика, а использование ограничено. В основном композит применяется в самолетостроении и космической сфере для изготовления узлов, подвергающимся регулярным высоким нагрузкам и эксплуатирующимся в условиях химически активных сред.

Органопластики

В органопластиках используются органические синтетические волокна на основе: ароматических полиамидов, жесткоцепных полимеров, алифатических полиамидов, сверхвысокомолекуляного полиэтилена. Наполнитель может иметь форму мононитей, жгутов, лент, тканей, листов. В зависимости от типа матрицы органопластики подразделяются на термореактивные и термопластичные. Количественное содержание наполнителя варьируется в широком диапазоне: от 10 до 95%. На комплекс технических характеристик влияет не только состав и соотношение компонентов, но также направление макромолекул в волокнах. При их ориентации вдоль полотна значительно возрастает прочность на растяжение. Анизотропная структура может иметь армирование в одном (нити), двух (листы), трех (каркасы) направлениях.

Органопластики характеризуются низкой плотностью (1,1-1,4 кг/м3), высокими показателями удельной прочности, модуля упругости, ветроустойчивости, стойкости к переменным и постоянным динамическим нагрузкам, усталостной прочности, обладают радиопрозрачностью, диэлектрическим свойствами, низкой тепло- и звукопроводностью.

Органопластики широко используются в авиационной и космической отрасли, в производстве автомобилей и водного транспорта, машиностроении, приборостроении, при изготовлении спортивного инвентаря. Из материалов, армированные пара-арамидным волокном (кевларом), изготавливают бронежилеты. Их прочность превосходит показатели стали в 2-3 раза.

Дисперсно-наполненные полимеры

Одна из наиболее распространенных форм полимерных композитов – материалы с порошковым наполнением. Всего существует более 10 тысяч марок таких ПКМ. Наполнение термореактивных либо термопластичных матриц выполняется как с целью придания материалу особых характеристик, так и просто для снижения стоимости продукции. В качестве добавок используются природные и искусственные материалы: песок, глина, мел, тальк, древесная мука, стеклянные шарики и пр. Оценка свойств выполняется более чем по 40 параметрам, среди которых физико-механические, химические, электротехнические, оптические, теплоизоляционные и другие характеристики.

При производстве дисперсно-наполненных композиционных материалов в учет принимаются такие характеристики наполнителя, как форма частиц, их размер с разделением по фракциям, удельная поверхность, пористость, плотность, максимальная объемная доля, прочность.

Форма частиц влияет на вязкость и концентрацию напряжений в композите. Эти параметры возрастают с увеличением коэффициента kE от 2,5 у шарообразных наполнителей до 5,9 у эллипсоидов с десятикратной разницей размеров полуосей.

Поскольку форма частиц может быть произвольной, то при расчете размеров принимается диаметр сферы аналогичного объема. По этому параметру различают наполнители ультрадисперсные (менее 1 мкм), высокодисперсные (1-10 мкм), среднедисперсные (10-40 мкм), крупнодисперсные (более 40 мм). Практически все добавки имеют в своем составе частицы разных фракций. Различия могут проявляться в большей или меньшей степени.

Важной характеристикой порошковых составов является удельная поверхность. Она рассчитывается как площадь поверхности наполнителя, приходящаяся на единицу массы или объема. Показатель Sуд может находиться в диапазоне 0,3-1100 м2/г.

Наполнитель может иметь открытые и закрытые поры. При пропитке они заполняются полимером полностью, частично, либо не заполняются вообще. Введение в композит полых внутри сферических частиц позволяет получать прочные легкие материалы с высокими тепло- и звукоизоляционными характеристиками, к которым относятся сферопласты и синтактные пены.

К основным характеристикам порошков относят их истинную rист и насыпную rнас плотности. Параметры используются для расчета навесок материала и определения максимальной объемной доли наполнителя.

Максимальная объемная доля φm указывает на предельно возможное содержание вещества в полимерном композите. Параметр зависит от формы частиц и их упаковки. Наибольшей максимальной объемной долей обладают сферы. Для промышленно применяемых составов параметры φm находятся в диапазоне 0,15-0,95.

Прочность наполнителя влияет на эксплуатационные характеристики композита, однако ее определение для мелких частиц практически невозможно. Поэтому при расчетах используют показатели твердости.

Текстолиты

К текстолитам относят разные по составу полимерные композиционные материалы, получаемые методом горячего прессования. Наполнителем могут выступать натуральные или искусственные ткани: хлопчатобумажные, стеклянные, углеродные, асбестовые, базальтовые. Технология производства включает стадии пропитки, сушки и последующего прессования. Изначально текстолиты выпускались исключительно в виде пластин, но в настоящее время возможно производство изделий различных форм.

В виду многообразия структур и компонентов текстолита их эксплуатационные свойства различны, а сфера применения широка. Марки включают материалы, поделочного, конструкционного, маслостойкого, электротехнического назначения. Из текстолита изготавливают столешницы, декоративные и строительные панели, печатные платы, подшипники, шестеренки, узлы деталей машин, работающих в агрессивных средах, амортизирующие прокладки, уплотнительные кольца, электроизолирующие детали. Мировое производство текстолита достигает уровня 500 тыс. тонн в год.

Производство композиционных материалов

Волжский завод полимеров осуществляет производство композиционных материалов, которое включает в себя несколько экструзионных линий, срок эксплуатации которых не превышает трех лет. Производственный процесс осуществляются на немецком, японском и китайском оборудовании. Немецкое оборудование:«WERNER and PFLEINDERER ZSK-70», Японское оборудование: «NR-46mm SG Twin Screw Extuder», Китайское оборудование — Линия водокольцевой грануляции TSE75. Объём выпускаемой продукции составляет до 1000 тонн ежемесячно. Управление и обслуживание производственного процесса производится квалифицированным персоналом, который прошел обучение технологиям производства и эксплуатации оборудования.

Источник