Рабочая подача что это

Режимы резания при фрезеровании на станках

Поверхностная обработка заготовок методом фрезерования может проводиться исключительно после разработки технологической карты, в которой указываются основные режимы обработки. Подобной работой, как правило, занимается специалист, прошедший специальную подготовку. Режимы резания при фрезеровании могут зависеть от самых различных показателей, к примеру, типа материала и используемого инструмента. Основные показатели на фрезерном станке могут устанавливаться вручную, также проводится указание показателей на блоке числового программного управления. Особое внимание заслуживает резьбофрезерование, так как получаемые изделия характеризуются довольно большим количеством различных параметров. Рассмотрим особенности выбора режимов резания при фрезеровании подробно.

Скорость резания

Наиболее важным режимом при фрезеровании можно назвать скорость резания. Он определяет то, за какой период времени будет снят определенный слой материала с поверхности. На большинстве станков устанавливается постоянная скорость резания. При выборе подходящего показателя учитывается тип материала заготовки:

Встречается довольно большое количество таблиц, которые применяются для определения основных режимов работы. Формула для определения оборотов скорости резания выглядит следующим образом: n=1000 V/D, где учитывается рекомендуемая скорость резания и диаметр применяемой фрезы. Подобная формула позволяет определить количество оборотов для всех видов обрабатываемых материалов.

Рассматриваемый режим фрезерования измеряется в метрах в минуту режущие части. Стоит учитывать, что специалисты не рекомендуют гонять шпиндель на максимальных оборотах, так как существенно повышается износ и есть вероятность повреждения инструмента. Поэтому полученный результат уменьшается примерно на 10-15%. С учетом этого параметра проводится выбор наиболее подходящего инструмента.

Скорость вращения инструмента определяет следующее:

При этом данный параметр выбирается с учетом других показателей, к примеру, глубины подачи. Поэтому технологическая карта составляется с одновременным выбором всех параметров.

Глубина резания

Другим наиболее важным параметром является глубина фрезерования. Она характеризуется следующими особенностями:

Глубина резания во многом определяет производительность оборудования. Кроме этого, подобный показатель в некоторых случаях выбирается в зависимости от того, какую нужно получить поверхность.

Мощность силы резания при фрезеровании зависит от типа применяемой фрезы и вида оборудования. Кроме этого, черновое фрезерование плоской поверхности проводится в несколько проходов в случае, когда нужно снять большой слой материала.

Особым технологическим процессом можно назвать работу по получению пазов. Это связано с тем, что их глубина может быть довольно большой, а образование подобных технологических выемок проводится исключительно после чистовой обработки поверхности. Фрезерование т-образных пазов проводится при применении специального инструмента.

Подача

Понятие подачи напоминает глубину врезания. Подача при фрезеровании, как и при проведении любой другой операции по механической обработке металлических заготовок, считается наиболее важным параметром. Долговечность применяемого инструмента во многом зависит от подачи. К особенностям этой характеристики можно отнести нижеприведенные моменты:

Довольно распространенным понятием можно назвать подачу на зуб. Этот показатель указывается производителем инструмента, зависит от глубины резания и конструктивных особенностей изделия.

Как ранее было отмечено, многие показатели режимом резания связаны между собой. Примером можно назвать скорость резания и подачу:

Довольно распространенным значением подачи можно назвать 0,1-0,25. Его вполне достаточно для обработки самых распространенных материалов в различных отраслях промышленности.

Ширина фрезерования

Еще одним параметром, который учитывается при механической обработки заготовок считается ширина фрезерования. Она может варьировать в достаточно большом диапазоне. Ширина выбирается при фрезеровке на станке Have или другом оборудовании. Среди особенностей отметим следующие моменты:

В некоторых случаях ширина фрезерования позволяет получить требуемую поверхность за один проход. Примером можно назвать случай получения неглубоких канавок. Если проводится резание плоской поверхности большой ширины, то число проходов может несколько отличаться, рассчитывается в зависимости от ширины фрезерования.

Как выбрать режим на практике?

Как ранее было отмечено, в большинстве случаев технологические карты разработаны специалистом и мастеру остается лишь выбрать подходящий инструмент и задать указанные параметры. Кроме этого, мастер должен учитывать то, в каком состоянии находится оборудование, так как предельные значения могут привести к возникновению поломок. При отсутствии технологической карты приходится проводить выбор режимов фрезерования самостоятельно. Расчет режимов резания при фрезеровании проводится с учетом следующих моментов:

Как показывает практика, глубина резания в большинстве случаев делится на несколько проходов при черновой обработке, при чистовой он только один. Для различных изделий может применяться таблица режимов, которая существенно упрощает поставленную задачу. Встречаются и специальные калькуляторы, проводящие вычисление требуемых значений в автоматическом режиме по введенным данным.

Выбор режима в зависимости от типа фрезы

Для получения одного и того же изделия могут применяться самые различные виды фрез. Выбор основных режимов фрезерования проводится в зависимости от конструктивных и других особенностей изделия. Режимы резания при фрезеровании дисковыми фрезами или другими вариантами исполнения выбираются в зависимости от нижеприведенных моментов:

Учет всех этих параметров позволяет подобрать наиболее подходящие параметры фрезерования. При этом учитывается распределение припуска при фрезеровании сферическими фрезами, а также особенности обработки концевой фрезой.

Классификация рассматриваемого инструмента проводится по достаточно большому количеству признаков. Основным можно назвать тип применяемого материала при изготовлении режущей кромки. К примеру, фреза ВК8 предназначена для работы с заготовками из твердых сплавов и закаленной стали. Рекомендуется применять подобный вариант исполнения при невысокой скорости резания и достаточной подаче. В тоже время скоростные фрезы могут применяться для обработки с высоким показателем резания.

Как правило, выбор проводится с учетом распространенных таблиц. Основными свойствами можно назвать:

Использование нормативной документации позволяет подобрать наиболее подходящие режимы. Как ранее было отмечено, разрабатывать технологический процесс должен исключительно специалист. Допущенные ошибки могут привести к поломке инструмента, снижению качества поверхности заготовки и допущению погрешностей в инструментах, в некоторых случаях, поломке оборудования. Именно поэтому нужно уделять много внимания выбору наиболее подходящего режима резания.

Выбор режима в зависимости от материала

Все материалы характеризуются определенными эксплуатационными характеристиками, которые также должны учитываться. Примером можно назвать фрезерование бронзы, которое проводится при скорости резания от 90 до 150 м/мин. В зависимости от этого значения выбирается величина подачи. Сталь ПШ15 и изделия из нержавейки обрабатываются при применении других показателей.

При рассмотрении типа обрабатываемого материала уделяется внимание также нижеприведенным моментам:

Довольно распространенным примером можно назвать проведение закалки. Подобная технология предусматривает нагрев материала с последующим охлаждением, после чего показатель твердости существенно повышается. Также часто проводится ковка, отпуск и другие процедуры изменения химического состава поверхностного слоя.

В заключение отметим, что сегодня можно встретить просто огромное количество различных технологических карт, которые достаточно скачать и использовать для получения требуемых деталей. При их рассмотрении уделяется внимание типу материала заготовки, виду инструмента, рекомендуемому оборудованию. Самостоятельно разработать режимы резания достаточно сложно, при этом нужно делать предварительную проверку выбранных параметров. В противном случае может пострадать как инструмент, так и применяемое оборудование.

Источник

Режимы резания при токарной обработке и точении: таблицы формул, расчет подачи и скорость

Подготовимся к проведению одной из наиболее распространенных операций. Рассмотрим расчет подачи и режимов резания при токарной обработке. Его важность сложно переоценить, ведь если он проведен правильно, то помогает сделать техпроцесс эффективным, снизить себестоимость производства, повысить качество поверхностей деталей. Когда он выбран оптимально, это самым положительным образом влияет на продолжительность работы и целостность инструментов, что особенно важно в перспективе длительной эксплуатации станков с поддержанием их динамических и кинематических характеристик. И наоборот, если его неверно выбрать и взять не те исходные показатели, ни о каком высоком уровне исполнения продукции говорить не придется, возможно, вы даже столкнетесь с браком.

Режимы резания: что это такое

Это целый комплекс характеристик, задающих условия проведения токарной операции. Согласно технологическим маршрутам, обработка любого элемента (особенно сложного по форме) проводится в несколько переходов, для каждого из которых требуются свои чертежи, размеры и допуски, оборудование и оснастка. Вычислив и/или подобрав все эти параметры один раз для первой заготовки, в дальнейшем вы сможете подставлять их по умолчанию – при выпуске второй, пятой, сотой детали – и таким образом минимизируете время на подготовку станка и упростите контроль качества, то есть оптимизируете процесс производства.

В число основных показателей входит глубина, скорость, подача, в список дополнительных – масса объекта, припуски, частота, с которой вращается шпиндель, и в принципе любая характеристика, влияющая на результат обработки. И важно взять те из них, что обеспечат лучшую итоговую точность, шероховатость и экономическую целесообразность.

Есть несколько способов провести расчет режимов резания при точении:

Первый достаточно точный и до появления мощной компьютерной техники считался самым удобным. По нему все вычисления осуществлялись на основании паспортных данных оборудования: мощность двигателя, частоту вращения шпинделя и другие показатели подставляли в уже проверенные эмпирические выражения и получали нужные характеристики.

С разработкой специализированного ПО задача калькуляции существенно упростилась – все операции выполняет машина, быстрее человека и с гораздо меньшей вероятностью совершения ошибок.

Когда под рукой нет компьютера или формул, зато есть опыт, можно определить подходящие критерии на основании нормативных и справочных данных из таблиц. Но для этого необходимо учитывать все изменения значений, даже малейшие, что не всегда удобно в условиях производства.

Особенности определения режимов резания при точении

В первую очередь нужно выбрать глубину обработки, после нее – подачу и скорость. Важно соблюсти именно такую последовательность – в порядке увеличения степени воздействия на инструмент. Сначала вычисляются те характеристики, которые могут лишь минимально изменить износ резца, в конце те, что влияют на ресурс по максимуму.

Параметры следует определять для предельных возможностей оборудования, в обязательном порядке учитывая размеры, металл исполнения, конструкцию инструмента.

Важным пунктом является нахождение подходящей шероховатости. Плюс, правильнее всего взять лезвие под конкретный материал, ведь у того же чугуна одна прочность и твердость, а у алюминия – совсем другая. Не забывайте также, что в процессе происходит нагрев детали и возрастает риск ее деформации.

Выбор режима резания при точении на токарном станке продолжается установлением типа обработки. Какой она будет, черновой или чистовой? Первая грубая, для нее подойдут инструменты, выполненные из твердых сталей и способные выдержать высокую интенсивность техпроцесса. Вторая тонкая, осуществляется на малых оборотах, со снятием минимального слоя металла.

Глубина определяется количеством проходов, за которые убирается припуск. Подача представляет собой расстояние, преодолеваемое кромкой за вращение заготовки, и может быть одного из трех типов:

Скорость в значительной степени зависит от того, какая именно операция выполняется, например, при торцевании она должна быть высокой.

Характеристики режимов резания

Прежде чем подробно рассмотреть все основные параметры, скажем еще несколько слов о методах вычислений. Точнее, о том, как от графики перешли к аналитике и компьютеризации.

По мере совершенствования производства даже самые подробные таблицы оказывались все менее удобными: столбцы, колонки, соотношения – на изучение этого и поиск нужного значения уходило огромное количество времени. И это при том, что основные показатели связаны между собой, и уменьшение/увеличение одного из них провоцировало менять остальные.

Установив столь очевидную зависимость, инженеры стали пользоваться аналитическим способом, то есть продумали эмпирические формулы, и начали подставлять в них частоту вращения шпинделя, мощность силового агрегата и подачу и находить нужные характеристики. Ну а развитие компьютеров и появление вычислительного ПО серьезно упростило задачу и защитило итоговые результаты от ошибок человеческого фактора.

Схема расчетов режима резания на токарном станке

Порядок действий следующий:

Теперь переходим к рассмотрению конкретных характеристик, играющих важную роль, и к способам их практического нахождения или изменения.

Глубина резания при токарной обработке на станке

Ключевой показатель для обеспечения качества исполнения детали, показывающий, сколько материала нужно убрать за один проход. Общее количество последних вычисляется с учетом следующего соотношения припусков:

Также свою роль играет то, какая форма у заготовки и что за операция выполняется. Например, при торцевании рассматриваемый параметр приравнивается к двойному радиусу предмета, а для цилиндрических деталей он находится так:

Если же изделие плоское, используются обычные линейные значения длины – 2, 1-2 и до 1 мм соответственно. Здесь же есть зависимость от поддерживаемого класса точности: чем он меньше, тем больше нужно совершить подходов для получения результата.

Как определить подачу при точении

Фактически она представляет собой то расстояние, на которое резец передвигается за один оборот, совершаемый заготовкой. Наиболее высока она при черновой обработке, наименее – при чистовой, когда действовать следует аккуратно, и в дело также вступает квалитет шероховатости. В общем случае ее делают максимально возможной (для операции) с учетом ограничивающих факторов, в числе которых:

При фрезеровании отдают предпочтение варианту «на зуб», при зачистке отверстий – рекомендованному для текущего инструмента, в учебных целях – самую распространенную, то есть 0,05-0,5 об/мин.

Формула расчета подачи при точении, связывающая между собой все ее виды, выглядит так:

n – частота вращения резца,

Для упрощения вычислений можно брать данные отсюда:

Диаметр, заготовки, мм

Подача, мм/об, с выбранной глубиной резания, мм

Источник

Выбор режима обработки на станках с ЧПУ

Выбор режимов обработки резанием

При назначении режимов обработки резанием на определенную операцию учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования, прежде всего его жесткость.

Элементы режима обработки резанием следующие:

глубина резания t: при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную большей части припуска, при чистовой обработке — в зависимости от требуемых точности размеров и шероховатости обработанной поверхности;

подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности узлов станка и технологической оснастки, мощности привода станка, прочности режущей части инструмента и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке — в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности;

скорость резания ʊ, которую рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки.

Точение. Глубина резания зависит от припуска на обработку; следует стремиться производить обработку за одни рабочий ход или сокращать число рабочих ходов. Суммарный припуск распределяется следующим образом: 60 % на черновую обработку и 40 % — на чистовую или 45 % на черновую обработку, 35 % — на получистовую и 20 % на чистовую. При параметре шероховатости обработанной поверхности Ra = 3,2 мкм включительно t = 0,5. 2,0 мм, при Ra > 0,8 мкм t = 0,1. 0,4 мм.

При черновом точении подача принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости и прочности режущей пластины и державки. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении в черновом растачивании приведены в табл. 4.21 и 4.22.

Подачи при чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности и радиуса при вершине резца (приведен в табл. 4.23, 4.24), типовые режимы резания приведены в табл. 4.25.

Существенное влияние на силу резания ока­зывают марки твердого сплава. Если принять, что для сплава ВК6 k_{u ʊ}= 1, то для сплава ВК2 k_{u ʊ}= 1,2, для ВКЗ 1,15, для ВК8 k_{u ʊ} = 0,83.

4.21. Значения подачи при черновом наружном точении быстрорежущей стали резцами с пластинами из твердого сплава

1. Меньшие значения подач соответствуют меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым материалом.

2. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 м/об не применять.

3. При обработке прерывистых поверхностей и при работах с ударами табличные значения подач следует умножить на коэффициент 0,75 — 0,85.

4. При обработке закаленных сталей табличные значения подач следует умножить на коэффициент 0,8 для стали с HRC _э44—56 и на 0,5 для стали с HRC _э57—62.

4.22. Значения подачи при черновом растачивании на токарных, токарно-револьверных станках резцами из быстрорежущей стали из твердого сплава

Примечание. Большие значения подач рекомендуются для меньшей глубины резания при обработке менее прочных материалов, меньшие – для большей глубины и более прочных материалов.

4.23. Значения коэффициента С_ʊ и показателей степени в формулах скорости резания при обработке резцами

Обработка конструкционной углеродистой стали, σ_в = 750 Мпа

*Без охлаждения. **С охлаждением.

4.24. Значения подачи при радиусе r при вершине инструмента

Примечание. Подачи даны для обработки сталей с σ _в = 700. 900 МПа и чугунов; для сталей с σ _в = 500. 700 МПа значения подач следует умножить на коэффициент 0,45, для сталей с σ _в= 900. 1100 МПа значения подач умножать на коэффициент k = 1,25.

4.25. Режимы резания при наружном продольном точении и отрезке деталей из закаленной стали резцами с пластинами из твердого сплава

Примечание. В зависимости от глубины резания табличное значение скорости резания умножают на поправочный коэффициент: 1,15 при t = 0,4...0,9 мм; 1,0 при t = 1. 2 мм и 0,91 при t = 2. 3 мм.

Сила резания обычно раскладывается на три составляющие, направленные по осям коорди­нат станка: тангенциальную Ft, радиальную F_r и осевую F_a

При наружном продольном точении, растачи­вании, отрезании и фасонном точении эти со­ставляющие (Н) рассчитывают по формуле

При отрезании, прорезании и фасонном точе­нии t — длина лезвия отрезного и фасонного резца.

Постоянная С_р и показатели степени х, у, п выбирают для конкретных условий обработки (табл. 4.26).

4.26. Значения коэффициентов и показателей степеней

Сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание определяются следующими ре­жимами.

При сверлении t =0,5 D при рассверливании t = 0,5( D — d ), где D — диаметр отверстия, d — диаметр заготовки.

При сверлении отверстий S (мм/об) равна перемещению инструмента или заготовки в на­правлении оси вращения за один оборот. При рассверливании отверстий подача, рекоменду­емая для сверления, может быть увеличена до 2 раз.

Типовые режимы обработки даны в табл. 4.27 и 4.30.

Ниже приведены значения коэффициента k_{m ʊ} в зависимости от механических характеристик обрабатываемой стали σ_в для резцов с пластина­ми твердого сплава:

Значение k _зʊ при обработке горячекатаного проката резцами с твердосплавными пластина­ми принято за единицу; при обработке холодно­тянутого проката k _зʊ=1,1, поковок с окалиной и наклепом k _зʊ = 0,95, без них — 0,95. При об­работке отливок без корки k _зʊ = 0,97, с коркой k _зʊ= 0,7.

Поправочный коэффициент k _зʊ на угол в пла­не инструмента при точении твердосплавными резцами при обработке сталей при φ = 45 k_{φ ʊ} = 1,0. При меньших углах ( φ = 30°) k_{φ ʊ}=1,13, при больших ( φ = 60°) k_{φ ʊ} =0,9,при φ=75° k_{φ ʊ} = 0,26, при φ = 90° k_{φ ʊ} = 0,81.

2.27. Значения подачи, мм/об, при сверлении стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов сверлами из быстрорежущей стали

Примечание. Приведенные значения подачи применяют при сверлении отверстий глубиной l D с точностью не выше 12-го квалитета при жесткой технологической системе. В противном случае вводят поправочные коэффициенты: на глубину отверстия — k_is =0,9 при l D ; k_is = 0,8 при l D ; на инструментальный материал — k _{и s} =0,6 для сверла с режущей частью из твердого сплава.

Значения коэффициентов С_ʊ, q , у, т

4.29. Значения коэффициента C _ʊ и показателей степени при рассверливании, зенкеровании и развертывании конструкционной углеродистой стали с σ_в = 750 МПа

4.30. Значения подачи, мм/об, при обработке отверстий зенкерами из быстрорежущей стали и твердого сплава

Примечание. Поведенные значения подачи применять для обработки отверстий с до­пуском не выше 12-го квалитета. Для достижения более высокой точности (9— 11-й квалитеты), а также при подготовке отверстий под последующую обработку разверткой или под нарезание резьбы метчиком вводить поправочный коэффициент на значения подачи k_os = 0,7.

Скорость резания, м/мин, при сверлении , при рассверливании

Фрезерование осуществляют лезвийным ин­струментом на следующих режимах.

Глубина резания t при цилиндрическом фре­зеровании зависит от припуска, а также от жесткости и мощности станка.

4.31. Значения периода стойкости Т, мин, принятые при расчете режимов резания спиральными сверлами из быстрорежущей стали Р18

4.32. Значения поправочного коэффициента скорости резания k_T в зависимости от принятых периодов стойкости при сверлении спиральными сверлами из быстрорежущей стали Р18

4.33. Значения поправочных коэффициентов kl_s и kl _ʊ в зависимости от глубины отверстия стали и чугуна спиральными сверлами из быстрорежущей стали Р18

4.34. Режимы резания при сверлении конструкционных углеродистых и легированных сталей сверлами, оснащенными твердым сплавом ВК8

Решающим фактором при выборе подачи яв­ляется прочность режущей кромки; она харак­теризуется наибольшей подачей на зуб S_zmax Значение подачи при обработке обычных конст­рукционных сталей находят исходя из макси­мальных толщин срезаемого слоя а: а_тах

«0,30. 0,35 мм для фрез из быстрорежущей стали и а _{m ах} = 0,25 мм для фрез, оснащенных твердым сплавом.

Значение S_zmax зависит от допустимого износа по задней поверхности h ₃, а также от скорости резания v : чем меньше h ₃ и ʊ, тем больше наи­большая допустимая подача режущей кромки. S_zmax также зависит от схемы расположения заготовки относительно фрезы: при расположе­нии заготовок, которому соответствует начало врезания зуба с наименьшей толщины срезае­мого слоя, S_zmax вдвое больше, чем при сим­метричном фрезеровании.

Скорость резания при

фрезеровании выбирают исходя из допустимого износа фрез при принятой

экономически целесообразной стойко­сти по формуле

Значения коэффициента C _ʊ и показателей степеней для торцового фрезерования корро­зионно-стойкой стали Х18Н9Т ( σ _в = 141 МПа) фрезами, оснащенными твердым сплавом ВК8, приведены в табл. 4.35, значения скорости ре­зания — в табл. 4.36.

4.35. Значения коэффициентов С ʊ, х ʊ, у ʊ, z ʊ, r ʊ, q ʊ.

4.36. Значения скорости резания ʊ, м/мин, при фрезеровании конструкционных углеродистых, хромистых и хромоникелевых сталей торцовыми фрезами с пластинами из твердого сплава Т15К6

Значения периодов стойкости Т (мин) торцо­вых фрез с пластинами из твердого сплава Т15К6 при фрезеровании стали, принятые при расчете режимов резания, в зависимости от диаметра обработки D следующие:

Скорость резания зависит также от вида заготовки: если при обработке проката принять ее равной 1,0, то при обработке поковок она равна 0,9, при обработке отливок — 0,8.

Главная составляющая силы резания при фрезеровании — окружная сила (Н).

Значения С_р , х, у, и, q приведены в табл. 4.37.

Крутящий момент, Н*м, иа шпинделе M _кр= F_tD /(2-100), где D — диаметр фрезы, мм.

Резьбонарезание осуществляется по неслож­ным кинетическим схемам [4]. При нарезании резьбы резцами различают продольное D_{s п p} и поперечное D _{s поп} движения подачи. Последнее определяет глубину резания t , равную высоте резьбового профиля, при нарезании резьбы за один рабочий ход или части высоты профиля, соответствующей числу рабочих ходов, необхо­димых для образования резьбы. Если шаг резь­бы P D_{S р} имеет радиальное направление S_p , и образование резьбы происходит по профильной схеме (рис. 4.25, а). Если шаг резьбы Р > 2,5 мм, черновые ходы выполняют по генераторной схеме с попереч­ным движением подачи, параллельной боковой стороне резьбового профиля, оставляя припуск l на чистовые рабочие ходы инструмента, вы­полняемые по профильной схеме резания (табл. 4.38).

Скорость резания, м/мин, при нарезании кре­пежной резьбы резцами с пластинами из твердого сплава при нарезании крепежной и трапецеидальной резьб резцами из быстрорежущей стали где i_x –число рабочих ходов.

Скорость резания, м/мин, при нарезании метрической резьбы метчиками, круглыми плашками и резьбовыми головками

Значения C _ʊ, х, у, m даны в табл. 4.39. Тангенциальная составляющая (Н) силы ре­зания при нарезании резьбы резцами

Крутящий момент (Н-м) при нарезании резь­бы метчиками, резьбовыми головками.

4.37. Значения коэффициента С_р и показателей степени при обработке конструкционной углеродистой стали с σ_в = 750 МПа

Значения подачи S_z на один зуб гребенчатой фрезы

4.39. Значения коэффициентов и. показателей степени в формулах для определения скорости резания для резьбовых инструментов при обработке конструкционной углеродистой стали с σ _В = 75О МПа

Примечание. Нарезание резьбы производится с применением СОЖ, рекомендованных для данного вида обработки.

4.40. Значения коэффициентов и показателей степени при нарезании резьбы в стали конструкционной углеродистой ( σ _в=750 МПа)

М_кр = 10 C_MD q F , где Р—шаг резьбы, мм; i — число рабочих ходов; D — номинальный диа­метр резьбы, мм.

Коэффициент k_p учитывает качество обраба­тываемого материала.

Мощность, кВт, при нарезании резьбы: рез­цами Р = F_t ʊ/(1020-60), при нарезании метчи­ками, плашками и резьбовыми головками Р = Мп/975, где п= 1000ʊ/( πD ).

Протягивание осуществляется при продоль­ном движении многозубого инструмента. Элементами резания при протягивании являются периметр обрабатываемой поверхности — наи­большая суммарная длина лезвий всех одно­временно режущих зубьев (мм), подача на одни зуб S_z (мм/зуб) и скорость резания ʊ.

Периметр обрабатываемой поверхности сос­тавляет B_Zi / z_c . Здесь В —длина обрабатывае­мого контура заготовки; Z ₁— l / t — наибольшее число одновременно режущих зубьев, где l — длина обрабатываемой поверхности, мм; t — шаг режущих зубьев; z _с — число зубьев в сек­ции протяжки при прогрессивной схеме ре­зания. Вычисленное значение z ₁ округляют до ближайшего целого числа.

4.41. Параметры режима резания при шлифовании

Обозначения: СЗН — сталь закаленная и незакаленная; СЗ — сталь закаленная; СН — сталь незакаленная.

Режимы резания при различных видах шли­фования конструкционных и инструментальных сталей приведены в табл. 4.41.

Источник